一种快速制作栅格天线的新型解决方案

文中以一种树脂基碳纤维复合材料栅格天线反射面的制作成型为研究对象,详细阐述了该反射面成型后脱模模具工装的设计及成型方案。该栅格反射面所使用的主要材料为东丽公司的T700,基体为3234树脂体系。通过对复合材料模具的设计制作及使用、复杂复合材料制品二次脱模等方面的研究,提出了用球墨铸铁及碳纤维复合材料制造模具、采用真空袋热压罐成型工艺的新型解决方案。结果表明：与传统金属模具相比,在较大温差下复合材料模具具有尺寸精度更稳定、制作更简便、重量更轻等优势;利用复合材料过渡模具实现栅格反射面二次脱模可以大大提高生产效率。该方法对此类栅格反射面的制作具有指导意义。     

电脑DVD托盘热流道注射模具设计

详细介绍了DVD托盘热流道滑块侧抽芯模具的设计全过程。主要包括制品的选材、制品的工艺分析、热流道浇注系统、脱模机构的设计、成型零件和结构零件的设计、排气系统及温控系统的设计。介绍了热流道浇注系统的设计。     

竹基复合材料管道脱模机液压系统设计

竹基复合材料管道是一种以竹子为基材,以树脂为胶黏剂,采用缠绕的工艺方式加工成型的新型环保产品。脱模机是生产线关键设备,可以完成管道与模具的分离及输出,实现生产线的连续性。根据脱模机实际使用工况需求,设计了使脱模机生产连续成线的液压系统。     

专用三通管注射模设计

模具工业在国民经济中扮演的角色越来越重要,已经融入到各种加工制造行业。针对某品牌洗衣机专用三通管进行注射模设计,首先,分析了塑件工艺性,提出了一模二腔、镶嵌式和平衡式布置型腔的思路;然后,选择以最大截面为原则的分型面和便于成型的侧抽芯;最后,为了排气顺畅,设计了推管强制脱模。经过仿真实验验证了该模具可以满足设计要求。     

注射成型橡胶制品的自动脱模装置

用于输变电线路的硅橡胶绝缘子大多采用注射成型工艺生产。由于注射时的压力较大，成型后的制品与模腔挤压得非常紧，目前尚无法使制品自动脱离模具，一般采用人工脱模。存在这种现状的主要原因是复合绝缘成型技术应用时间较短，目前一次成型的绝缘子产品长度不超过1．5m。由于长度较小，脱模所需的力尚在人力所及范围，因而人工脱模一直沿用至今。     

碳纤维复合材料深腔壳体成型模设计

碳纤维复合材料深腔壳体零件成型后,由于冷却收缩,零件会紧紧包住成型模块,造成难脱模、易变形等问题。文中结合碳纤维复合材料的性能特点,针对这些问题进行了具体的工艺成型技术分析,设计了一种镶拼式锥面结构成型模块,利用开模工具分解模块。该脱模方式操作简单可靠。模具材料选用加工性好、尺寸稳定性高、膨胀系数与碳纤维复合材料最为接近的QT-500。制造出的零件表面平滑,尺寸稳定,精度高。该模具的设计较好地解决了深腔壳体类零件脱模难的问题,同时也为同类零件的生产制造提供了一种比较新颖的成型设计方法。     

全自动电瓷灯头成型机设计

依据实际生产情况,通过参照已有的一些半自动化的机床结构来设计一个全新的全自动化电瓷成型机的结构设计,采用干压成型方法,提出在干压成型方法中遇到的问题,并通过机构设计来解决压制坯模时排气问题和压制后坯模自动脱模动作的实现。     

周向内凹槽两步抽芯注射模设计

针对内侧带有整周凹槽塑件的结构特征,设计了一种两步抽芯模具,实现了自动脱模。脱模过程连续可靠,克服了目前带有活动镶件模具的缺点,不需要人工将塑件和镶件分离,安全可靠,生产效率高。     

基于CAE技术的护套注塑模设计

基于华塑CAE软件对护套进行有限元分析,确定合理的工艺方案;根据护套件结构特点,优化模具结构,采用分体式模具结构,解决复杂模具结构分解成简单几何结构,成功解决加工问题、装配问题以及注塑成型排气问题;利用胶塞螺钉、推杆与推件板,实现二次推出,有效解决了软性材质脱模难问题;经实践验证,该模具结构合理,方案可行有效,在同类产品中有一定借鉴作用。     

微热压成型脱模缺陷分析及其脱模装置

为了提高热压成型品质,对手动脱模及自动脱模所产生的缺陷进行了分析。采用有限元模拟了高深宽比微结构的脱模过程。模拟结果显示在自动脱模时应力集中主要出现在微结构底部,而最大脱模应力出现在脱模的起始阶段,这时的脱模缺陷主要以颈缩和根部断裂为主。而手动脱模引入的微小脱模方向偏差会造成巨大的应力集中,该应力集中在脱模阶段后期达到最大。5°的脱模方向偏差造成的应力集中可达190 MPa,这时的脱模缺陷主要表现为微结构倾倒及其根部断裂。因而对于高深宽比微结构的热压印成型,必须要采用自动脱模装置。为了克服常规自动脱模装置导致聚合物翘曲变形问题,设计了新型的气动脱模机构并集成到自行设计的热压印装备中。随后的压印试验中采用该气动脱模装置成功制得深宽比约为3.3的微结构,证实了该脱模装置的有效性。     

冲压模具激光熔覆快速修复与表面强化技术研究

研究了一种激光熔覆快速修复与表面强化冲压模具的新技术,该技术特点是采用激光熔覆的方法和专用Ni基碳化钨合金粉末对模具的破损部位进行修复或对模具的表面进行强化.应用该技术对破损的高硬压轮模具进行了修复,得到了无气孔与裂纹的金属陶瓷层,延长了高硬压轮模具的使用寿命.     

基于MPI的电源转换器下盖注塑模设计

利用CAE技术,以电源转换器下盖模具的设计为例,采用Motdflow软件对塑件成型进行有效的模拟分析,并根据模拟结果,改进模具结构设计,实现模具结构的合理设计并确定合适的工艺参数,缩短了模具开发周期,提高了效益。     

浪形保持架整形模具结构改进

浪形保持架原整形模具由于结构复杂,模具各个部件组装后累积误差大,使得冲压过程中容易出现保持架兜孔尺寸精度、位置精度及饱满度超差的情况。针对上述问题,改进了模具结构,减掉了整形工序退料板,采用在钢球座上加退料销退料的模具结构,减少了模具的加工成本、组装、调整时间和模具的制造难度。     

关于汽车模具结构与设计的研究

伴随着国民经济持续快速地发展,综合经济实力的不断提升,人民生活水平日益提高,激增了社会对汽车的需求。而模具作为生产水平的重要象征之一,汽车模具更是衡量着汽车行业其根本的生产工艺水平,将宏观影响其生产汽车的品质以及推出新款的时限。因此,研发并设计新的汽车模具结构,更是行业的重中之重。     

浅谈汽车模具加工技术

在汽车生产制造领域,模具加工技术占有重要的地位,被称为“汽车工业之母”,汽车的发动机和底盘等重要部件都需要相应的模具。从模具加工工艺的改进角度,对部件汽车模具的加工技巧、模具加工过程中刀具的选型要求等加工工艺进行讨论,重点阐述了大型车辆模具加工的技术要求,介绍了模具的质量检测的要求,探究新时期汽车模具加工技术。     

连续变截面板及其应用中存在的关键问题

连续变截面板(TRB)制成的汽车零部件能够显著减轻车身重量,具有更好的承载能力,但生产中还存在诸多问题。论述了连续变截面板具有的优势;分析通过柔性轧制核心技术和利用计算机的实时控制来自动和连续地调节轧辊间距,以获取沿轧制方向板材预先定制的变截面形状;针对连续变截面板的具体变化特征来重新设计模具,研究冲压过程中的变形和材料流动性特性,讨论连续变截面板成形的回弹问题与控制,TRB可成形性综合评价等。     

汽车覆盖件模具冲压有限元仿真分析

针对汽车覆盖件难以成形以及在冲压过程中易产生各种质量问题等特点,采用基于动力显式算法的有限元分析软件DYNAFORM,以某汽车内覆盖件前隔板为例,对模拟得到的成形极限图（FLD）、材料厚薄图进行分析,优选工艺设计。阐述了CAE技术在模具开发中的重要作用。     

冲压连续模定位与卸料的探讨

对连续模中的定位与卸料在设计制作中应注意的问题进行探讨。高效是连续模的特点,设计合理的模具,可以提高产品的质量。     

卸料方便的折弯模设计

在工件折弯过程中，当工件直边长度尺寸较大且工件上带有翻边时，工件包覆在下模架上卸料比较困难。文章主要从方便卸料考虑，设计了一种便于卸料的折弯模，介绍了其工作原理及设计要点。     

汽配紧定螺钉装配装置控制系统设计

介绍一种应用于多角度的螺钉装配的汽配紧定螺钉装配装置的控制系统设计。其汽配紧定螺钉装配装置包含动力旋转螺钉装配起动、装卸装置动作以及计数等工作,装卸装置动作利用气动实现4个工作需求,即完成了送料、备料、卸料、螺钉导向升降输出,应用表明本装置设计合理,操作简易和维修方便。