大型覆盖件冲压回弹的探讨

大型覆盖件的冲压回弹是一个十分复杂的力学过程。本文应用力学的叠加原理,综合运用规则形状冲压成型中已揭示出来的回弹规律和数据资料,再加上工艺设计人员的经验,即善于把握住组成覆盖件整体形状的局部,在拉延变形过程中相互作用及影响变化的规律,从而防止或消除其影响。实践证明,这是一种简单易行的好办法。     

汽车覆盖件冲压成形回弹补偿问题研究

本文针对回弹对汽车覆盖件冲压成型的影响,提出了汽车覆盖件冲压模具回弹自动补偿的方法;以某保险杠骨架外杠的模具为例进行回弹自动补偿,验证了此方法的正确性,并总结出了汽车覆盖件冲压模具自动回弹补偿的流程。     

弯曲件的连续冲压成形（下）

五、工艺编制及冲模设计的要点 板料弯曲件一模成形的冲压工艺编制及其冲模设计与分序多模冲制有较大差别,现就其要点归纳如下: (1) 冲压加工的工步顺序即在连续模上的冲压工艺流程要适于多工位连续冲压的特点与需要,不能按分序多模冲制的冲压工序给予简单汇总,而要按选定的工位间送进方式进行统筹安排。关键是弯曲工位的送进方式、冲弯施力方向,以便初步确定     

弯曲件的连续冲压成形（上）

现代冲压技术可利用多工位连续冲压工艺一模成形冲制出各种复杂形状的板料弯曲件。即可以直接从条、带、卷料冲制出任意形状的弯曲件,便于机械化与自动化冲压,既可优质高产,又可确保操作安全,是冲压生产技术的发展方向。 一、一模成形的连续冲弯工艺 用多工位连续模冲制板料弯曲件的工艺过程,根据弯曲件的形状及复杂程度、料厚、排样方式,归纳起来有如下几种: (1) 展开平毛坯采用无搭边排样的板料弯曲     

弯曲件的连续冲压成形（中）

四、冲模类型及其结构 冲制板料弯曲件的冲模,绝大多数为单冲模和连续模,复合模使用较少。近年来,随着冲压技术的迅速发展,特别是冲模设计与制造技术的提高,原有冲模正逐步为高精度、高效率、高寿命的“三高”多工位连续模所取代。这种冲模依其结构与动作特点有如下几种类型: (1)工位沿送料方向直线布置,采用携带法实现工位间送进,弯曲件的冲弯只需沿冲压方法施力     

冲压模具设计之预防弯曲件回弹措施

弯曲成形的应用非常广泛,在冲压生产中占有很大的比重,如汽车内外门板、引擎盖板、计算机主机箱等,这些零部件的成形都离不开弯曲成形工艺。弯曲变形和任何一种塑性变形一样,在外力作用下毛坯产生变形,由塑性变形和弹性变形两部分组成。当力去除后,毛坯的塑性变形保留下来,而弹性变形会完全消失,其形状和尺寸都会发生与加载外力时变形方向相反的变化,这种现象被称为弯曲回弹。弯曲回弹会使弯曲件的形状和尺寸发生变化,影响弯曲件的精度。与其他变形工序相比,弯曲过程的回弹现象是一个不能忽视的重要问题,本文从影响弯曲件回弹的因素、回弹值的确定以及预防回弹措施等方面进行分析。     

铝合金汽车覆盖件冲压成形回弹的仿真研究

简要介绍了用于冲压成形回弹的有限元基本理论,提出了复杂汽车覆盖件成形仿真的模式,并以汽车底座横梁外板为例,利用DYNAFORM软件,对其拉延、切边、冲孔和回弹的过程进行了仿真,通过仿真结果与实验结果的比较,证明了所得到的数值参数和仿真方法能获得比较可靠的仿真结果,对实际生产有一定的指导意义。     

冲压工艺参数对回弹的影响及改进方法比较

板料成形都存在回弹,因回弹使得板料零件无法满足使用要求。论文围绕实际工件回弹的情况,通过有限元CAE方法,探讨了预成形压力、摩擦系数、间隙等主要因素对回弹的影响。并提出了减小回弹的几种方法,经实际验证效果良好。     

基于Deform和正交试验的汽车轮毂盖板冲压工艺参数优化

为解决某轿车轮毂盖板在冲压中遇到的局部拉裂问题,应用Deform软件建立了关于板料、凸模、凹模以及压边圈的有限元分析模型,通过模拟整个冲压成形过程来分析轮毂盖板的成形性.模拟结果显示拉裂部位与实际生产结果一致,分析了拉裂产生的原因并提出了改进方案.以成形板件的最小厚度作为评判指标,基于正交试验法研究了板料直径、凸凹模间...     

基于正交试验的车身覆盖件冲压成形回弹分析

以车身覆盖件为研究对象,根据板料成形特点及回弹规律,利用dynaform软件对前围板冲压成形进行了回弹仿真试验.依据回弹仿真试验结果,用正交试验法对冲压参数(压边力、摩擦系数、板料厚度)与前围板冲压回弹之间的关系进行了分析.结果显示,压边力、摩擦系数对前围板的冲压回弹有显著影响,随着压边力的增大,前围板的回弹量相应地减小.在摩擦润滑条件较差即摩擦系数较大的情况下,前围板的回弹量较小.而板料厚度对回弹仅有一定的影响,但影响关系较复杂.     

基于摩擦学带沟槽滑块的摩擦系数试验研究

根据摩擦学原理,针对往复式滑块运动特点,设计了一种带沟槽滑块,并进行了理论计算,得出了油膜厚度方程和油膜压力方程。通过对其摩擦系数试验研究,表明该结构能够使滑块在运动过程中得到良好的润滑,在一定程度上解决了摩擦副之间的摩擦、磨损问题。     

弯曲成形回弹研究进展

回弹是影响弯曲件成形质量的主要因素之一,是弯曲模具和弯曲工艺设计要考虑的关键问题之一。如果不充分了解弯曲回弹规律,要想获得预期精度的弯曲件,需要反复试模、修模,优化模具尺寸,或者在成形结束后还要对弯曲件进行校形,这样将会导致生产周期的延长,生产成本的提高。本文综述了前人对弯曲回弹问题的研究工作和研究成果,简述了弯曲回弹控制的方法,最后基于目前的研究现状,提出了弯曲成形回弹研究有待于进一步解决的问题。     

宽V带无级变速器中当量摩擦因数的研究

介绍了宽V带无级变速器的工作原理,阐述了V带当量摩擦因数的计算对于整个宽V带无级变速器设计的重要性,分析了现有的V带传动中当量摩擦因数计算公式的不足,根据平带传动的欧拉公式并结合宽V带无级变速器中V带传动的实际情况,考虑了周向摩擦力和径向摩擦力,提出了摩擦力方向角,推导出了宽V带无级变速器中V带传动的当量摩擦因数的计算公式,并就摩擦力方向角的3种情况分别进行了讨论。     

润滑油对蜗杆传动效率影响的研究

合理的选用润滑剂以提高蜗杆传动的效率，减少磨损发热已成为研究蜗杆传动热点的问题之一。本文主要介绍了在标准试验机和蜗杆试验台上所进行的一系列筛选试验研究及其主要成果，从而为合理地选用润滑剂（油）提供了科学的依据。     

人体手背皮肤的摩擦学特性试验研究

为了研究手部皮肤的生物、摩擦学特性和为护手产品的相关研究提供科学依据,采用微观摩擦试验机测定手背皮肤的摩擦因数,经过对24位健康志愿者的左右手手背皮肤表面的摩擦学特性试验,结果是：在受试者手背皮肤保持自然洁净的情况下,女性左、右手手背皮肤的摩擦因数平均值分别为0．49和0．48,而男性左、右手手背皮肤的摩擦因数平均值分别为0.38和0.39;在受试者手背涂抹护肤用甘油后,其皮肤的摩擦因数明显升高且均超过1,保持时间大约220min。研究结果表明：男性手背的摩擦因数比女性偏低;男、女手背不同位置处皮肤的摩擦因数相差不大;人体左、右手手背的摩擦因数无明显差别;甘油的润肤保湿效果显著。     

四种车辆制动闸瓦材料摩擦特性试验研究

使用MM-1000型摩擦试验机,在不同的压力和速度下作了4种铁路车辆制动闸瓦材料与车轮钢的摩擦试验,测试它们的制动摩擦特性。试验结果表明,闸瓦材质对制动摩擦性能有较大的影响。高磷铸铁A、B两种材料的摩擦因数比较不稳定,在制动过程中摩擦因数出现了较大的波动,而且易受制动压力和速度的影响。高分子树脂复合材料C的摩擦因数比较稳定,受制动速度的影响较小但是受压力的影响较大。高分子树脂复合材料D的摩擦因数受制动速度的影响较大,但是受制动压力的影响则较小。     

卷板过程中回弹的有限元仿真

分析了板料弯曲过程中的受力情况及板料在卸载过程中的回弹机理。将对称式三辊卷板机卷制宽板的过程看作平面应变过程，用DEFORM-2D对其建模，并进行了仿真。同时分析研究了卷板过程中回弹随着下压量的变化情况和变化规律以及产生这些情况的原因。     

Al2O3增强粉末冶金铜基摩擦材料摩擦磨损性能研究

为提高铜基粉末冶金摩擦材料的耐磨性及制动效果,使用粉末冶金法（PM）制备氧化铝增强铜基摩擦材料,采用布氏硬度计、扫描电子显微镜（SEM）、能量色散光谱仪（EDS）等测试手段以及摩擦磨损实验,研究氧化铝的掺杂对摩擦材料微观组织和摩擦行为的影响。结果表明：在制备的铜基摩擦材料中,氧化铝硬质颗粒在铜基体中分布均匀,由于硬质相的存在所形成位错钉扎效应对复合材料的硬度有大幅的提升,而对材料的密度有一定的消极作用。摩擦实验结果显示,氧化铝可以提高材料的摩擦因数并增强其耐磨性;且随着载荷的增大Al2O3-Cu复合材料的摩擦因数较高且稳定性较好,磨损率有明显的降低,表明氧化铝的掺杂对铜基材料有显著的增强效果。通过光学显微镜以及EDS分析得出,Cu基材料的主要磨损机制为氧化磨损和黏着磨损,而Al2O3-Cu材料的磨损机制为氧化磨损和磨粒磨损组成的混合磨损。     

不锈钢管弯曲成形回弹预测研究

使用有限元分析软件ABAQUS,建立了有效的不锈钢管材弯曲回弹有限元仿真模型,运用虚拟正交试验方法,研究了弯曲角度、直径、壁厚、助推速度以及弯曲模与管壁之间的摩擦系数,对弯曲回弹的影响,最后分别用线性回归和神经网络,建立回弹角度与上述参数间的定量关系。结果表明,回弹角随着弯曲角度的增大而增大,且呈现出明显的线性关系;与回弹角度相比,直径、壁厚、助推速度以及摩擦系数对回弹角的影响较小;神经网络更能准确地对回弹角与上述参数间的关系进行预测。