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铜火法精炼固体还原剂自动喷吹系统应用开发 总被引:1,自引:0,他引:1
针对铜火法精炼固体还原剂的特点,采用Rockwell公司的Compact PLC、I/O模块及其组态软件,进行自动喷吹系统硬件集成设计与应用软件开发,并在多台回转式阳极炉上成功运行,取得了明显的经济效益,作业环境得到较大改善,降低了操作工人的劳动强度。 相似文献
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杂铜的火法精炼 总被引:1,自引:0,他引:1
陆辉 《有色金属材料与工程》2001,22(1):19-22
本文介绍了杂铜的精炼过程、杂质脱除的难易程度以及保证杂铜精炼产物-阳极板质量的工艺技术条件。 相似文献
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本文以火法精炼的理论基础为依据,介绍了煤基还原剂的特点、设备及操作要求。同重油相比,煤基还原剂在铜回转式精炼炉还原期间既能杜绝产生大量黑烟,又能缩短还原时间,降低生产成本。 相似文献
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综述了国内外铜阳极泥处理工艺,重点比较了国内传统的半湿法工艺和国外以火法为主的卡尔多炉工艺的优缺点。在大规模处理铜阳极泥和满足高环保低能耗要求方面,卡尔多炉工艺的优势更加明显。本文通过理论分析,初步探讨了阳极泥浸出渣在氧气斜吹旋转转炉中的还原氧化过程,介绍了国内设计的氧气斜吹旋转转炉系统,对阳极泥加压浸出、浸出渣干燥、配料、熔炼、吹炼及金银阳极板浇铸等整个工艺过程进行了系统设计和论述。 相似文献
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鉴定进口矿渣是否为海关监管的固体废物主要根据行业标准《进口矿渣的鉴定通则》(SN/T 3107-2012)。根据本通则进行外观检查、主要物相等特征分析, 仅满足对常见矿渣样品的初步筛查。对复杂的“非常规”的矿渣样品, 研究表明, 通过增加X射线衍射法与X射线荧光光谱法在样品分析中的应用, 再深入分析铜矿冶炼过程中的反应机理, 对照常见FeO-Fe2O3-SiO2铜熔炼渣体系相图, 同时参考《固体废物属性鉴别案例》, 可实现对复杂矿渣样品是否为固体废物的准确和快速鉴定。 相似文献
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采用X射线荧光光谱(XRF)、红外光谱(IR)以及偏光显微(PM)分析联用技术对进口铜精矿及其冶炼过程中产生的相关固体废物冰铜渣和阳极炉渣进行鉴别。XRF对元素组成及其大致含量进行表征,IR对其中的脉石矿物物相进行识别,PM对其中的非脉石矿物物相进行识别。3种表征手段的联用,可以对其中的物相进行全面的识别。结果表明,铜精矿、冰铜渣和阳极炉渣的的物相组成基本无交叉。通过物相分析可以准确判定其物相归属,从而实现对铜精矿及其冶炼过程中产生的相关固体废物进行有效鉴别。 相似文献
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210 t钢包底吹工艺优化物理模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
为研究钢包底吹孔布置对钢液混匀时间及液面波动的影响,确定钢包最优底吹工艺,以某厂210 t钢包为原型,根据相似原理建立钢包物理模型,模拟钢包底吹氩工艺。通过研究不同底吹孔位置与角度对混匀时间和液面波动的影响,确定钢包最优底吹工艺。结果表明,最优底吹位置为底吹孔位于距钢包底部圆心距离为[0.60R/0.60R,]夹角为100°。底吹孔在[0.40R]的位置,两气柱会相互影响;底吹孔在[0.60R]的位置是较理想的位置;底吹孔在[0.79R]的位置,气流对包壁冲刷严重。 相似文献
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通过深入分析铜富氧底吹熔池熔炼过程,结合铜冶金过程相关理论,构建了底吹熔炼体系机理模型.该模型在反应区沿纵向分为7个功能层,分别为烟气层、矿料分解过渡层、渣层、造渣过渡层、造锍过渡层、弱氧化层和强氧化层;炉内沿横向分为反应区、分离过渡区和液相澄清区3个功能区;各层/区分别承担不同的功能,构成一个有机整体,在熔体流场作用下,体系中多相多组元如CuFeS2、FeS2、Cu2S、FeS、2FeO·SiO2、Cu2O、FeO、Fe3O4、SO2、H2O、N2、S2等因物化性质差异,通过层/区间的界面进行快速传质行为;底吹熔炼体系处于动态的非稳态相平衡状态,氧势-硫势在炉内纵向及横向方向上均有梯度变化,通过合理控制不同层/区的氧势-硫势大小,可强化反应过程,进一步提升底吹炉熔炼能力. 相似文献
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利用Roscoe方程,结合FactSage的多元多相平衡计算和纯液相渣黏度计算功能可对含固相熔渣的黏度进行计算.本研究针对基于铜冶炼渣的FeO-SiO2-Fe3O4-CaO-Al2O3-MgO系,首先根据相似炉渣的黏度测定值对Roscoe方程中的参数进行拟合,同时验证了该方法在计算所研究体系时的准确性.基于所得的计算模型考察不同组分含量对平衡相组成及黏度的影响规律,并总结获得合理的渣型配比.当炉渣中各组分的质量分数分别控制在FeO 40%~60%、SiO2 25%~40%、Fe3O4 0%~15%、CaO 0%~10%、Al2O3 0%~8%和MgO 0%~4%时,可在冶炼过程中得到流动性较好、固体量较少的熔渣. 相似文献
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为了获得最佳的供氧和粉剂消耗与温度的关系。国内某钢厂采用专用炉顶吹氧+喷粉搅拌脱磷工艺为AOD炉提供优质的低磷铁水冶炼不锈钢,实现了新型一步法冶炼不锈钢工艺。生产实践表明,随着喷吹钝化石灰粉和铁皮球用量的增加,脱磷率逐渐升高,当石灰喷吹量为10~12 kg/t、铁皮球消耗量为25.0~37.5 kg/t、供氧量为300~400 m3时,脱磷率在85%以上;脱磷率随着钙氧比的增大而减小,当w(CaO)/w(Fe2O3)为0.8时达到最大值,钙氧比为0.8~1.4时脱磷率大部分在85%以上,钙氧比超过1.4时效果降低。 相似文献