俄罗斯及独联体国家铜自热熔炼工艺的发展

俄罗斯及其他独联体国家在铜粗炼领域采用各种不同的连续自热熔炼工艺。这些工艺包括氧焰熔炼工艺、瓦纽科夫熔炼工艺、固定式顶吹炉熔炼工艺和可倾炉熔炼工艺。粗铜熔炼工艺的进一步改进涉及用自热熔炼炉生产白冰铜、连续吹炼高品位冰铜并产出含Cu＜0．5%的弃渣。     

铜镍矿氧气顶吹自热熔炼氧枪射流速度分布规律

运用相似理论,研究了氧气顶吹自热熔炼炉氧枪射流速度分布规律,并建立了相应的数学模型。不同截面上氧枪射流速度的分布特点为随着与氧枪喷口距离的增加,速度分布趋于平缓。无因次速度分布方程为：ｕ／ｕｍ＝「１－（ｒ／ｒｂ）＾１．５０３２」＾１．８６４２;同一截面上随着径向距离的增加,射流速度降低,且径向速度分布具有自模性。此研究对完善氧气顶吹自热熔炼炉的实际生产操作具有指导意义。     

铜冶炼过程碳排放及自热熔炼分析

“双碳”背景下,我国铜冶炼作为高耗能高排放行业需突破资源、能源、供求关系等多重制约因素,方能迈上铜工业低碳绿色创新可持续发展道路。采用熔炼系统能量流平衡模型研究其能源利用收支情况,有利于进一步挖掘节能潜力,实现富氧底吹熔炼过程的低碳可持续化高效生产。通过计算铜冶炼厂底吹熔炼体系各类热量的收入和支出行为,解析无碳质燃料投入工况下的热量收支平衡关系,继而提出无碳自热熔炼的优化改进方案。因此,从原料适配、操作制度、设备优化等多方式调控以实现富氧底吹无碳自热熔炼。从碳源上减少或避免煤粉的加入,从而降低过程碳排放,以期为铜冶炼的清洁生产提供有益的思路和建议。     

自热熔炼二次铜精矿以煤代油的探讨

文章从理论和实践的角度,对金川公司自热熔炼二次铜精矿以煤代油进行了总结和探讨,指出以煤代油是降低自热炉能耗,提高自热炉经济效益的有效途径。     

俄罗斯及独联体其他国家的投资环境及其它

俄罗斯及独联体其他国家在经济体制转轨过程中陷入了未曾有过的严重危机,但从他们原有的经济发展基础、水平和条件看,其国民经济仍具有比较雄厚的实力、发展潜力和优势.本文能帮助感兴趣者加深对俄罗斯及独联体其它国家当前投资环境的了解和认识,分析其有利条件和消极因素,以便对如何在那里开展贸易活动作出正确决策.     

低品位杂铜冶炼新工艺的发展与评述

介绍了国内外低品位杂铜冶炼的新工艺,着重针对富氧顶吹熔炼技术中具有代表性的ISA/Ausmelt炉、卡尔多炉冶炼工艺进行了评述。     

电子束冷床炉发展简况及熔炼工艺探讨

简述了电子束冷床炉（EBCHR）发展现状及工作原理,并对熔炼丁艺进行了探讨。     

顶吹熔炼高氧气浓度高铜锍品位作业的研究及实践

某冶炼厂采用澳斯麦特炉富氧顶吹熔池熔炼技术,为了建设绿色工厂,将3台转炉生产减少为2台炉,将澳斯麦特炉处理量从210 t/h降低至180 t/h,导致产能下降。为了提升粗铜产能,该厂将氧气浓度由55%提高至62%～65%,将铜锍品位由67%提高至72%～75%,研究提高氧气浓度和铜锍品位对铜冶炼的影响,进行高氧气浓度高铜锍品位作业可行性论证,并通过试验研究,对澳斯麦特炉工序、锅炉收尘工序、沉降电炉工序、转炉工序遇到的问题进行分析,并提出相应的解决措施。通过高氧气浓度高铜锍品位作业,一降低熔炼烟气量,提高澳炉处理能力;二提高熔炼热效率,降低澳炉系统的能耗;三大幅度降低铜锍量,缩短转炉吹炼时间,提高转炉处理能力;四大幅降低熔炼和吹炼总烟气量,降低制酸系统负荷。     

铜造锍熔炼工艺的选择及发展方向

本文对国内外铜业造锍熔炼主要工艺方法及特点进行全面分析和论述,旨在为铜业火法冶炼扩产改造提供参考。并结合国内大型铜业的工艺改造和生产实践情况,提出闪速炉熔炼可能成为火法炼铜厂造锍熔炼的发展方向,诺兰达法和澳斯麦特法是旧厂改扩建应重点考虑的方法。     

铜冶炼奥斯麦特熔炼炉提升开风率的影响因素及措施

大冶有色冶炼厂奥斯麦特炉采用的是富氧顶吹熔炼技术,整体工艺控制已十分成熟,提高奥炉开风时率成为提高产能的唯一方法。冶炼厂对2018年的停炉故障进行分析,发现锅炉故障、喷枪故障及换枪、化焦及堆料、供风供煤系统故障以及清枪重是影响奥炉内部停炉的关键因素,占比达到82.67%。通过采取严格控制锅炉水质、加强日常保养等措施降低了锅炉故障率,通过改进喷枪结构提高了喷枪寿命,通过定时清理烟道工作门焦块、采用结焦抑制剂、改进化焦操作工艺等措施减少了烟道掉焦,通过改用氮气为仪表风、改进汽包排水阀门等措施来降低风机故障,通过加强保养来降低粉煤系统故障率,通过细节操作精细化来降低清枪重频次。以上措施采取后,大冶有色奥炉2019年全年系统开风时率达到95.5%,较2018年93.7%提高1.8%,全年矿铜产量达到32.6万t,效果显著。     

高铜锑精矿鼓风炉挥发造锍熔炼的工业试验

进行了鼓风炉挥发造锍熔炼处理高铜锑精矿的工业试验。该方法实现了锑、铜分离,锑挥发以粗氧化锑回收,粗锑氧回收率≥97%,60%以上的铜富集在冰铜中回收利用,解决了含铜粗锑难以精炼的问题。     

高铜锑精矿鼓风炉挥发造锍熔炼的工业试验

进行了鼓风炉挥发造锍熔炼处理高铜锑精矿的工业试验。该方法实现了锑、铜分离,锑挥发以粗氧化锑回收,粗锑氧回收率≥97%,60%以上的铜富集在冰铜中回收利用,解决了含铜粗锑难以精炼的问题。     

铜富氧底吹熔池熔炼过程机理及多相界面行为

通过深入分析铜富氧底吹熔池熔炼过程,结合铜冶金过程相关理论,构建了底吹熔炼体系机理模型.该模型在反应区沿纵向分为7个功能层,分别为烟气层、矿料分解过渡层、渣层、造渣过渡层、造锍过渡层、弱氧化层和强氧化层;炉内沿横向分为反应区、分离过渡区和液相澄清区3个功能区;各层/区分别承担不同的功能,构成一个有机整体,在熔体流场作用下,体系中多相多组元如CuFeS2、FeS2、Cu2S、FeS、2FeO·SiO2、Cu2O、FeO、Fe3O4、SO2、H2O、N2、S2等因物化性质差异,通过层/区间的界面进行快速传质行为;底吹熔炼体系处于动态的非稳态相平衡状态,氧势-硫势在炉内纵向及横向方向上均有梯度变化,通过合理控制不同层/区的氧势-硫势大小,可强化反应过程,进一步提升底吹炉熔炼能力.     

侧吹顶吹一体化连续炼铜炉的设计与实践探讨

针对目前铜火法冶金在两个独立的装置中完成存在的不利情况,提出了侧吹顶吹一体化连续炼铜炉,并对其炉体结构形式、技术参数、生产操作、炉体监控等方面进行了阐述。通过优化设计和生产控制,侧吹顶吹一体化连续炼铜炉建成投产后应能达到节省投资、减少操作、降低运行成本、节能和环保的预期效果,能充分发挥侧吹炉熔炼工艺的优势。     

铜冶炼大型底吹炉炉体检修探索与转炉操作优化

某冶炼厂的超大型底吹炉运行了5年,通过大修期间统计炉体各部分炉砖的侵蚀情况,提出了控制氧枪压力、炉温、渣型和铜锍品位等优化措施,使炉砖烧蚀速度大幅减慢.此外,就转炉操作容易出现事故,存在场环境恶化、尾气超标、结焦脱落卡住膜式壁、氧枪堵塞的问题,提出底吹炉转炉作业前要对炉体进行安全检查,随炉转动角度的变化及时调整氧枪压力...     

中国铜冶炼节能减排现状与发展

综述我国铜冶炼工业节能减排现状与发展趋势.我国铜冶炼工业在规模、工艺技术与装备、节能环保、资源利用等方面,已全面居于国际先进水平,目前应用的主要熔炼技术为奥图泰闪速熔炼,占50%;浸没式顶吹,占25%;其余为富氧底吹和侧吹.我国铜冶炼从精矿到阳极铜工艺能耗在200~400 kgce/t阳极铜之间,部分企业能耗水平居于世界领先,整体而言,在余热回收和过程节能方面,还有一定潜力;在SO2排放方面,我国铜冶炼工业硫的捕集率在98%~99.5%,与国际先进水平比较,还有一定差距,但整个铜冶炼工业SO2减排潜力小于10万t/a;高砷物料和重金属废水处理渣的资源化利用与安全处置,是今后我国铜冶炼工业减排的重要方向.     

降低锑精矿鼓风炉挥发熔炼渣含锑的研究与实践

对锑精矿鼓风炉熔炼的工艺和炉渣的理化性质进行论述,分析了影响鼓风炉渣含锑的因素.试验研究表明,锑鼓风炉采用高硅渣型有利于降低渣含锑.     

转炉渣含铜影响因素分析及生产措施

楚雄滇中有色金属有限责任公司产出的转炉渣含铜持续偏高,对后续铜渣浮选的生产操作和工艺指标控制均有不同程度的影响.针对此问题,公司从转炉渣化学成分、物相,铜金属在转炉渣中损失形式,转炉渣含铜数据进行了研究,并从入炉铜锍品位,冷料加入量、加入时机和粒度大小,石英熔剂加入量,造渣、放渣操作等方面进行了深入分析,提出了降低渣含...