基于叶丝干燥速率特性的分组干燥研究

为提升干燥后叶丝综合质量,对"黄金叶(Y)"叶组配方中不同等级烟片进行干燥速率测试和感官质量评价,依据叶丝干燥速率对配方叶组进行了分组设计,并对分组模块进行分段干燥加工试验。结果表明:1不同等级烟片的叶丝干燥速度差异较明显,上部和下部烟片干燥速率高于中部烟片,造纸法再造烟叶干燥速率与烟片差异明显;2"黄金叶(Y)"配方A,B模块分别在筒壁温度135/110℃、滚筒转速11 r/min和筒壁温度135/100℃、滚筒转速10 r/min条件下进行分组干燥后,与不分组干燥相比,叶丝填充值平均提高了0.19 cm3/g,干燥后叶丝含水率标准偏差由0.15%降低到0.11%;产品感官质量提升了0.9分,焦油和CO量分别降低0.4和0.3mg/支。     

两种干燥工艺下叶丝加工质量的对比分析

为探讨叶丝干燥工艺对烟叶加工质量的影响,对叶丝经滚筒干燥和气流干燥处理后物理指标、感官质量、化学成分、烟气指标和7项有害成分的变化情况进行了检测。结果表明:①相对于滚筒干燥,气流干燥处理后叶丝的填充值显著升高、碎丝率显著降低,焦油和一氧化碳量均显著降低,7种有害成分中NNK释放量显著降低,但巴豆醛释放量有明显升高趋势,其他5种有害成分变化趋势不明显;②干燥工艺对感官质量的影响主要表现在香气量和丰满程度上,气流干燥会导致香气量减少、丰满程度降低,且干燥工艺对感官质量的影响在不同产地烟叶上存在较大差异。     

贵烟分组加工技术探讨

针对贵烟(X)品牌烟叶的不同品质特性构建烟叶模块,并对模块进行不同叶丝干燥方式的分组加工试验。结果表明:对贵烟(X)品牌模块一、二分别进行薄板式干燥方式(C+C模式)感官质量好于模块一进行薄板式干燥和模块二进行气流式干燥(C+B模式)与对照样,确立了贵烟(X)品牌分组加工模式。     

模块加工中叶丝宽度组合对卷烟质量的影响

以青岛卷烟厂中高档卷烟“泰山”(宏图)牌号作为实验对象,在卷烟分组加工过程中,根据模块干燥方式设定不同的切丝宽度,测定了混合烟丝结构、成品含末率等物理指标以及加工过程消耗,并结合感官质量对比评吸结果研究了模块加工中叶丝宽度组合对产品质量的影响.结果表明:采用薄板干燥的主料烟板块和采用气流干燥的填充模块,切丝宽度分别设定为0.9,1.0 mm时,烟丝碎丝率降低0.39％,叶丝出柜烟末筛分量降低17.1kg,卷烟含末率降低0.79 mg/支,空头剔除率减少0.83％,感官质量得分提高0.4分.     

叶丝风选工艺实用性评价

为评价叶丝风选工艺对卷烟综合质量的影响,在相同条件下,分别对薄板干燥和气流干燥出口叶丝进行了采用与不采用叶丝风选工艺的对比试验。结果表明:①风选能剔除叶丝中气流干燥产生的湿团和薄板干燥产生的焦片,烟丝纯净度可提高0.2百分点以上;②风选降低了高档卷烟香气的透发性,明显改善了低档卷烟的杂气、刺激性和余味,"散花(软蓝)"感官得分提高了0.8分;风选对卷烟烟气成分的影响不显著;③风选提高了叶丝填充能力,降低卷烟单箱消耗0.1kg以上。     

真空回潮工序对造纸法再造烟叶的质量影响

采用对比方式,分析造纸法再造烟叶经真空回潮处理前后的感官质量、加工质量以及掺配成品烟支的烟丝结构、物理指标、化学指标、感官质量的变化趋势.结果表明:经真空回潮处理后的造纸法再造烟叶吸食品质稍有提升,但香味物质损失较大;经过真空回潮处理的再造烟叶对成品卷烟烟丝结构、理化指标和感官质量的影响不明显.     

两段式烘丝控制模式对中支卷烟烟丝理化特性及感官质量的影响

为研究两段式滚筒烘丝机不同控制模式对中支卷烟品质的影响，探索了筒壁温度前高后低、前低后高变温干燥和一段式恒温干燥对烟丝理化特性及产品感官质量的影响规律。结果表明:①滚筒变温干燥模式均能够提高叶丝长丝率、整丝率和填充性能，而恒温干燥模式则有利于提升叶丝结构的分布均匀性；②不同干燥模式对叶丝挥发性香味成分的形成与积累影响较小，采用125 ℃/145 ℃变温干燥和135 ℃一段式恒温干燥低强度处理模式更有利于提升叶丝化学成分的协调性和香味成分的积累量；③125 ℃/145 ℃变温和135 ℃一段式恒温干燥低强度处理模式均有利于彰显“清甜香”品类卷烟产品的感官质量，兼顾干燥叶丝的理化特性和卷烟感官质量，135 ℃一段式恒温干燥模式更适宜“云烟”品牌中支卷烟的加工生产。      

含水率平行移动法稳定叶丝干燥工序工艺参数的研究

为稳定卷烟生产叶丝干燥过程的工艺参数,采用含水率平行移动法对叶丝干燥工序前后的叶丝含水率同时进行调整,通过保持烘丝过程单位时间内脱水量的一致,以减小烘丝机运行参数的变化.与传统通过调整烘丝机筒体温度和热风温度等工艺参数仅控制出口叶丝含水率的方法相比,采用含水率平行移动法后,①烘后叶丝含水率标准偏差下降了21.4％,Cpk提高47.2％;叶丝温度标准偏差下降33.1％,Cpk提高35.7％;热风温度标准偏差下降30.0％,Cpk提高43.9％;筒体温度标准偏差下降23.2％,Cpk提高45.8％;②加香后烟丝含水率标准偏差下降了26.4％,Cpk提高49.1％;③成品烟支的感官质量总得分提高0.27分.     

卷烟的分组加工

进行了卷烟分组加工试验,即针对烟叶的不同品质特性,进行了不同混配方式、不同烘丝模式和分组加料、分类烘丝等试验。结果表明,与传统加工工艺相比,采用分组加工工艺有利于充分挖掘烟叶潜质,扩大烟叶使用范围,充分发挥料液特性,满足产品设计要求,对稳定提高产品质量、降低配方成本作用明显。     

新型叶丝、梗丝高膨胀干燥设备的设计应用

目前卷烟企业采用的各种在线干燥膨胀叶丝或梗丝的高膨胀干燥设备,都是采用高温工艺气体(过热蒸汽)对叶丝或梗丝进行快速干燥,但使用效果差别较大,且只能单独处理叶丝或梗丝,因此设备投资大,运行成本高.为此,开发设计了可以干燥叶丝或梗丝的高膨胀干燥设备[SH96型燃油(气)管道式烘丝机],可利用高温工艺气体(过热蒸汽)在低氧环境中对叶丝或梗丝进行快速膨胀、干燥定型.该设备采用管塔结合式的干燥管道,降低了设备高度;通过增加气料比和干燥管道长度,有效降低了烘丝温度,叶丝烘丝温度232℃,梗丝烘丝温度210℃.烘后叶丝和梗丝与SH962型相比,烘丝温度降低35℃左右,烘后叶丝整丝率提高约3百分点,碎丝率无变化,烟丝填充值略有降低,可满足制丝工艺标准要求,膨胀后叶丝和梗丝感官质量均有明显改善和提高.     

HDT气流烘丝机工艺气体载水量自动控制系统的设计与应用

为解决HDT气流烘丝机因工艺气体载水量不稳定而影响出口烟丝含水率和填充值等问题,设计一种工艺气体载水量自动控制系统。通过分析烟丝填充值与载水量的关系,确定最佳载水量设定值;根据工艺气体中氧气含量等参数计算载水量,并通过系统调节排潮风门使实际载水量处于设定值±2%范围内。以广州卷烟厂生产“双喜（莲香）”牌卷烟所使用的膨胀梗丝为对象进行测试,结果表明：采用自动控制系统后,工艺气体载水量和温度的SD值分别下降51.37%和27.66%,出口梗丝含水率和填充值的SD值分别下降13.33%和36.96%,梗丝填充值由6.69 cm3/g提升至6.83cm3/g。该技术可为提高干燥后烟（梗）丝质量提供支持。     

过程能力分析在制丝工艺技术改进中的应用

为稳定、提高卷烟制丝质量,采用统计过程控制技术对制丝关键工序重要参数进行了评价,发现润叶加料、混丝掺配加香工序有待改进,对其进行改进后,再次利用统计过程控制技术进一步完善制丝质量考核体系。结果表明:①经改进后的制丝生产工艺关键指标过程能力指数PPK(Preliminary Process Capability Index)值平均提高了0.23,润叶加料均匀性标准偏差降低了56.5%,梗丝掺配均匀性由改进前的94.27%提高到97.38%;②改进前后批内、批间卷烟样品的感官质量得分波动值分别降低0.29和0.27分,说明改进后批内、批间的内在质量更趋于稳定;③完善制丝质量考核体系后,松散回潮热风温度、润叶加料入口流量、加料比例、烘丝热风温度、加香瞬时比例5个指标的平均PPK值提高6.1%。     

滚筒复烤方式下不同尺寸烟片的干燥与收缩特性对比分析

以贵州C3F、河南C3F、河南B3F 3种烟叶为原料,利用实验室批式滚筒复合传热干燥装置进行试验。结果表明:滚筒复烤方式下,同种烟叶烟片尺寸规格的变化对其干燥速率和复烤后温度无明显影响。网孔12.70 mm以上的筛分烟片,烤后225~625 mm 2的叶片比例增加明显;网孔6.35~12.70 mm的筛分烟片,烤后36~225 mm 2的叶片比例增加明显。复烤后烟片总体尺寸分布在225~625 mm 2和36~225 mm 2面积区间呈集中趋势。烟片尺寸规格对滚筒复烤皱缩率影响显著,3种烟叶原料烤后烟片的皱缩率均随尺寸规格的增大呈明显上升趋势。     

滚筒复烤方式下不同尺寸烟片的干燥与收缩特性对比分析

施用于建筑外檐的装修构件,不仅具有避风、遮阳、调节建筑室内温度的功能,也是建筑外观形象的重要组成部分。虽然现存早期建筑遗构中保存的此类构件很少, 为系统深入研究这些构件的形制和用法带来了一些困难, 但两宋的建筑绘画中保存了相当多当时外檐装修的图像资料,能够补充实物资料的不足。本文即通过对这些图像资料的考察与分析,结合《营造法式》等文献的记载,讨论宋代建筑中常设于建筑外檐,起避风遮阳作用的擗帘竿、 避风?、障日?、引檐四类构件的形制与用法,以及由此产生的丰富多样的建筑外观效果。     

滚筒干燥中烟丝停留时间预测模型

为准确预测烟丝在滚筒干燥中的停留时间,采用单因素实验的方法,利用装有12块抄板的冷态滚筒设备分别研究了滚筒转速、筒内气速、烟丝流量、滚筒倾角和烟丝含水率对停留时间的影响,建立了两种新的烟丝停留时间预测模型,并将该模型与其他3种经验预测模型进行了验证对比。结果表明:15种试验因素对停留时间均有影响。其中,滚筒转速与停留时间为指数关系,筒内气速、烟丝含水率与停留时间均为线性关系,烟丝流量与停留时间可视为线性或倒数关系,滚筒倾角与停留时间为倒数关系。2所建新模型预测结果与试验结果一致性较高,更适用于试验用冷态滚筒设备。      

析因设计优化叶丝干燥加工参数

采用析因设计方法,探讨了管板式环形烘丝机各工艺参数对烘后烟丝质量指标的影响.研究结果表明,管板式环形烘丝机干燥过程各工艺参数对烘后烟丝主要质量指标的影响程度各不相同:含水率标偏主要受到热风-排潮风门开度的影响,温度标偏主要受到热风温度及热风-排潮风门开度的影响,填充值主要受到筒壁温度的影响,结构主要受到HT蒸汽压力的影响.可以选取筒壁温度、热风温度、HT蒸汽压力作为优化因素,根据不同产品特点设定其范围;正常生产过程中建议将热风-排潮风门开度作为出口烟丝水分的控制参数,用以提高烟丝水分的稳定性.     

烘丝工艺参数对卷烟感官质量的影响

为研究制丝工序工艺参数变化对卷烟感官质量和化学成分的影响趋势,按照“卷烟制丝生产线工序质量评价”的要求和方法,对烘丝过程中的滚筒转速、热风温度、热风风门开度和排潮风门开度等工艺参数对卷烟感官质量的影响进行了试验。结果表明:①较高的滚筒转速、热风温度、排潮风门开度有利于卷烟香气的透发和提高,但不利于烟气特性和口感特性的改善;②较低或较高的热风风门开度都不利于卷烟香气特性的改善;③随滚筒转速、热风温度和热风风门开度的增大,烟丝中的挥发性有机酸和非挥发性有机酸总量逐渐降低,TSNA含量逐渐增加;④随排潮风门开度的增大,烟丝中的有机酸总量逐渐增加,TSNA含量逐渐降低。     

Monte Carlo simulation of the collective behavior of food particles in pneumatic drying operation

Although most of the time drying operation aims at controlling the mean batch behavior, the quality of the final product is often related to the individual behavior of the supplied materials in a batch. The mean batch models provide limited information for quality evaluation studies. Since the initial physical and thermal properties of rice powder in a batch influence the final condition of product dried with a pneumatic dryer, a Monte Carlo simulation with initial random parameters is useful to investigate the individual behavior of rice particle during pneumatic drying. In this study, we analyzed the influence of initial moisture content and particle diameter of rice powder on the conditions of the final product in pneumatic drying process. Samples of initial moisture content and particle diameter distributions were generated by means of the covariance decomposition algorithm and Monte Carlo simulations with 5000 runs based on momentum, energy and mass balances between drying air and rice particles were performed to obtain the profiles of the response variables, rice powder temperature, moisture content and particle diameter, in a pneumatic dryer. The developed pneumatic conveying drying (PCD) model could describe the complex behavior of rice particles in a batch.