成组钻模两例

一、轴向孔成组钻模图1所示是轴向孔杆形零件组的典型工件,以外圆及端面定位加工轴向孔,直径为φ1.5～φ10mm,孔中心线与外圆柱面中心线的同轴度为0.03mm,孔公差带代号H8,外圆柱面公差带代号f7。为了减少专用钻模,缩短生产准备周期,加速新产品研制,在     

分度钻孔用的成组钻模

1.零件的编组在成组技术指导下按零件的形状,尺寸和制造工艺过程统一原理将零件分类编组,同时将具有以孔为回转中心的径向有分度孔的零件归为一组。分度钻孔编组内的部分零件如图1所示。组内共有各种产品的零件53种,其对中心孔回转直径最大为Φ160mm,最小为Φ17mm.2.成组钻模分度钻孔用的成组钻模如图2所示。零件在钻模上以孔及端面定位,并用压紧螺钉1夹紧,即可进行径向孔的加工。该钻模主要由转轴12与摇柄15,轴销9与卧架2及支架6三个部分组成,转轴12与摇柄15部分,通过与其焊接在一起的卧架2带动零件一起转动,并由摇柄15利用钻模体8上的分度孔     

三球杆钻模

我厂生产的 X5525高速铣床,有两种三球杆零件。其中一种如图1所示。原生产三球杆工艺路线:铣φ38两端面→划线找中心→钻φ22D 底孔→车床上镗铰φ22D 孔成→立式钻床钻铰φ14D_4孔成→划φ14D_4孔端面。采用这种工艺路线,生产效率低,加工精度有时还达不到图纸要求。现采用如图2所示钻模,在摇臂钻床加工,只需一次装夹,完成钻铰φ22D 和φ14D_4孔成→立式钻床划φ22D 和φ14D_4孔端面。经检查φ22D孔中心线偏移球φ38中心     

成组夹具应用两例

一、杆形零件成组钻床夹具图1所示是杆形零件组的典型工件,加工以外圆端面及П形槽底定位的两端小孔,直径d=1.7～6.5mm。两小孔中心线的同轴度0.02mm,与基准表面的平行室0.025mm,孔公兰带代号H8。为了减少专用钻模,缩短生产准备周期,在零件分类编组的基础上,将可换元件进行标准化、系列化、通用化,设计制造了如图2所示的杆形零件成组钻床夹具。经长期生产实践证明夹紧可靠、定位准确,经济效益显著。     

新颖的成组钻模

新产品的不断增加,相似零件也增加,如图1所示,一组摩托车车轮的典型零件,这组零件品种多,形状和加工内容都相似,即在这组零件上分别钻4—8个孔。我们运用成组原理设计了钻模,钻模的结构如图2所示,主要由底座1,芯轴4,定位环6(可换件),钻模板9(可换件)组成。 (1)使用方法 根据所加工的不同零件选好可换     

游标式可调钻模

在我厂生产的台钻产品中,有几种形状基本相似的套筒零件(如图1所示),采用钻模钻削不同孔距的φ6孔。为了适应零件 L_1和φD 尺寸的变化,设计成如图2所示的游标式可调钻模,提高了钻模的通用性。一、游标式可调钻模的使用1 根据工件外径尺寸φD,松开夹紧螺钉1和紧定螺钉7,使钻模板4沿导柱3上下移动来确定钻模板与工件的距离,并拧紧紧定螺钉和夹紧螺钉。2.根据工件孔φ6对工件端面 A 的距离尺寸 L_1,松开锁紧螺钉17使滑块9沿 V 型块12表面前后移动,     

钻拨叉锁紧螺孔成组夹具

图1是一组拨叉类零件,本工序欲钻制其拨叉锁紧螺孔。若完成该组拨叉零件的钻孔任务,配备一套成组钻模(图2)。本成组钻模的通用部分主要包括钻模底座1.可讽活动臂2、钻模板7等;可调整元件包括可换定位心轴4、定位挡销3及快换钻套8等。     

快速装卸通用可调钻模

图1所示为踏脚板类零件,两组φ6H7同心孔的位置度允差0.02mm。工艺拟定以孔φ8H7和凹槽50H7×10定位,其凹槽厚度尺寸变化范围在20～25mm,表面光洁度为▽4。以前用专用钻模钻铰,生产效率低,钻模品种规格繁多。后来改用快速装卸通用可调钻模(见图2),不但保证了加工质量,降低工人劳动强度,而且提高工效2～3倍。快速装卸通用可调钻模的结构见图2。其快速夹紧器是该通用可调钻模的重要组合件(见图3)。当     

活塞销孔专用组合钻镗床的设计

一、零件结构与主要参数的选择1．零件结构1）190铝活塞在液态挤压下成型，其销孔钻镗孔工序先钻至Ф62，再镗至Ф67．5 （见图1），原需用两道工序、两次工装，动用两台设备才能完成，制约产品产量。2）活塞材料为硅铝共晶合金；材料硬度HB95～125；销孔中心线对活塞中心线的偏移允差0．125mm。图13）为提高生产效率和自动化程度，设计自制专机，以钻使孔共用一进给箱，用一次工装来同时完成工们的左向工进，床头钻削头钻孔；右向工退，床尾螳头各孔。考虑到活塞的内开档处有58mm空开档，拟定机广结构尺寸及工况要求能完成；（1）原位装夹…     

成组斜孔钻模的设计

成组斜孔钻模是按“成组技术”原则,针对一组或一族需要钻削斜孔的零件而设计的。它由通用基体和可换可调整元件两部分组成,夹具的主定位件——钻模板采用可换元件,钻模底座采用调整式的,如图1所示。该钻模调整迅速、操作方便,且精度高、保证产品质量,是我厂一种应用成熟又比较典型的成组夹具,深受各有关部门的欢迎。成组斜孔钻模的设计要比一般专用钻模设计复杂,需要考虑的问题更多,面也更广。现将设计要点简介如下:该钻模是针对图2所示的一组七个零件设计的,在设计前,除应遵循一般专用夹具的设计原则外,还应充分消化与斜孔钻模有关的原始资料:如该组斜孔     

套管花键拉床夹具的改进

套管零件 (见图 1)是菲亚特转向机上转向立柱合件的重要零件 ,其花键质量 ,尤其是花键中心线与孔中心线之同轴度 ,直接关系到转向机的偏摆 ,影响转向机质量 ,曾是质量攻关项目之一。　　一、原加工工艺及拉床夹具原套管加工工艺为缩孔→切断、扩孔→平端面、倒角、镗孔→拉花键。该零件是在Ｌ6 12 0卧式拉床上拉花键 ,拉刀为花键成形拉刀 ,用小端面及内孔定位 (定位图如图 1所示 ,拉床定位座见图 2 )。这样拉出花键的零件大约 6 0 %不合格 ,花键中心线与孔中心线同轴度误差太大 (远超过其同轴度未注公差 0 .3ｍｍ的要求 ) ,花键有的部位很深…     

通用分度钻模

图1a.图1b在机械制造中 是常见的两种轴向孔杆零件组的 典型工件。它们都是以外径及端 面定位来加工轴向孔或螺纹。图1c、图1d、图1e也是机械制造中常见的几种等分孔盘形零件组的典型工件。它们是以外径。端面或内孔定位来加工件的等分孔或螺纹。为了减少专用钻模,节约费用,缩短生产准备周期,我们设计制造了如图2所示的通用分度钻模。     

钻活塞销座孔夹具

我厂生产东风6102活塞,有4个对称分布φ3.3mm和φ6mm的销座孔,如图1所示。如果按一般的加工方法,需二套钻模,生产效率低,钻头容易折断。考虑到我厂加工活塞品种多,利用分度盘棘轮机构的原理,设计了活塞钻销座孔通用分度装置。该装置操作简便,采用复合钻头加工,其工效比钻模加工提高3～4倍。加工精度满足图纸要求。     

介绍一种成组钻模

图1所示为我厂生产的摇臂类零件。该类零件形状相似,定位基准相同,被加工孔公差带均为H7,且中小批量投产,品种规格繁多。为了减少工装设计与制造工作量,缩短生产准备周期。我厂在零件分类编组的基础上,设上卜制造了如图2从示的成组钻模。经长期生产实践证明,     

车磨偏心套成组夹具

J2101S型自动对开单色胶印机上的偏心套零件组零件的车磨工序图如图1所示、以φ92_0~(0.022)mm内孔为主要定位基准,限制四个自由度,端面为止推定位,限制一个自由度,φ16_0~(0.027)mm内孔插入削边定位销,以确定偏心套的偏心方向,同时限制一个自由度,为了减少车磨削偏心套专用车磨夹具数量,缩短生产周期,提高工效,加快新产品试制进度,在零件分类编组的基础上,设计制造了如图2所示的车磨偏心套成组夹具。     

骑棱孔钻模

图1所示六棱柱零件(材质SS41、相当于A3钢)上φ12mm孔的中心在棱线上,没有钻模显然是难以加工。 在图2所示钻模中,工件放在压块的V形槽中,用限位销实现轴向定     

拨叉成组钻模

在中小批量和多品种零件生产中,合理地应用成组技术组织生产和设计,可以降低生产成本和显著地缩短生产周期。图1是加工如图2的一组拨叉零件的可调成组钻模。该成组钻模是根据加工单元要求而设计的。它不需要更換元件,只要调节其定位元件在钻模上的工作位置,就可以加工一组零件。在该     

斜孔钻模

本钻模用于钻削为柴油机配套的喷油咀总成部件中的精密针阀偶件——针阀体的进油孔。如图1所示为针阀体进油孔剖视图。ф2为进油孔直径,其中心线与本工件轴线的夹角为2°33′。使钻削出来的进油孔中心线与工件轴线的夹角恰好等于2°33′的方法是:将底座预先切去一块2°33′斜块(如图2),其次,让钻套孔的中心线、钻模板孔的中心线分别与钻套的轴线和钻模板垂直中心线的夹角都等于2°33′。操作顺序如下:(1)由图2的 C 向视图可知:工件上有一个中孔、二个定位孔,因此,在钻模板上安装了三种不同直径、     

精车活塞和十字头外圆的通用可调夹具

活塞、十字头是容积式压缩机的关键性零件。依据该零件的功能要求,图纸规定:活塞销孔d_0对外径D垂直度允差0.02/100;活塞销孔d_0中心线与活塞外径D中心线位置度允差0.15～0.20,为确保其加工精度而配备专用夹具。     

车拨叉类零件端面成组夹具

图1所示成组夹具用于车制拨叉类零件的端面。被加工零件见图2。该类拨叉的被加工端面的跳动允差≤0.02毫米。工艺拟定以孔径 D 定位,其尺寸变化范围在Ф12～18之间,表面光洁度为▽4。