数控精车铝合金螺纹

铝合金作为一种新型实用材料,其机械加工工艺愈来愈引起人们的关注。当采用数控机床加工螺纹时,如果方法不当,则会产生破牙或裂纹、粗糙度高等现象,严重影响产品质量。主要原因在于所制定的程序与工装刀具以及工艺参数等选择的不协调。笔者结合自己实际工作经验谈几点体会。 1.切实了解所用机床的功能 类似8031单片机系统简易数控车床只具备单程螺纹切削功能,而且不具备主轴自动调速系统,主轴转速需单独设置,并应满足下式要求:     

数控车床上已有螺纹的继续切削

介绍了数控车床上螺纹切削功能的原理，阐述了NUM数控系统中螺纹继续切削的设计思路。编制螺纹继续切削功能的子程序，并应用于数控车床的改造中，效果良好。     

探寻更好的螺纹车削性能

在螺纹车削加工中,可转位刀片的微小位移是导致问题出现的主要原因之一。切削刃在切削过程中的轻微移动往往会导致过短的刀具寿命、不一致的性能表现等不能令人满意的加工结果。     

旋风切削螺纹装置

加工大批量的梯形螺纹时,旋风切削具有效率高、劳动强度低、操作简便等优点。我们实习工厂加工的螺栓工件如图1。由于加工批量较大,我们设计了一种旋风切削加工螺纹装置,取得了较为满意的效果。     

左右切削法在梯形螺纹数控车削中的应用

针对梯形螺纹数控车削加工过程中易扎刀、精度低等问题,左右切削法作为梯形螺纹数控车削的重要方法,可以大大改善这些现象,从而提高了安全性,能车出高精度、高品质的梯形螺纹,且通俗易懂、易掌握,具有广泛的实用价值和推广价值.     

干式切削和微量润滑条件下的螺纹车削机理分析及试验研究

通过试验研究的方法,针对干式切削和微量润滑两种绿色切削方式下的外螺纹车削机理进行分析研究.首先对试验设计进行了详细介绍;然后通过试验对比研究,发现微量润滑相比干式切削能够有效减小切削力、减少切屑非自由面类鳞刺现象、减缓切屑内部裂纹产生.     

双刀车双线螺纹

一般用单刀车分多级螺纹,有轴向分线法和圆周分线法。轴向分线法的原理是第一条螺旋槽车好之后,把车刀沿螺纹轴线方向移动一个螺距P,再车第二条螺旋槽。用双刀同时车双线螺纹就可以避免分     

采用I-Lock技术提高螺纹加工质量和效率

1 引言 在螺纹切削加工中,高速加工对刀片夹持的稳定性要求更高,常规方法已无法满足这种要求.螺纹牙型和齿形误差是螺纹加工中导致质量不合格的最常见原因,而形成不正确螺纹牙型的主要原因之一是刀片在刀柄上缺乏稳定性.只有采用特别的方法抵消施加在切削刃上的径向切削力的影响,才能获得稳定的高质量加工.     

车削中心故障排除二例

我厂现有 1套意大利产车削中心。该车削中心由两台数控车床组成 ,数控系统采用德国西门子 84 0 C系统 ,各轴位置测量元件采用线性光栅尺。该机具有工件自动上下料、自动翻转、自动抓取、全自动测量与自诊断等功能。实例一　　 (1)故障现象机床工作时忽然停机 ,并且显示“主轴最小温度控制”报警 ,主轴温控仪表闪烁显示“— A0—”。(2 )故障分析故障原因可能是 :1测温探头损坏或连接线断路或短路 ;2 NC控制单元故障 ;3控制仪表损坏。(3)故障检测与排除报警故障显示为主轴最小温度控制 ,由电气原理图 (图略 )得知测温探头 1为主轴最小温度…     

制备PCD刀具的关键工序

随着中国汽车工业的高速发展,PCD刀具被广泛应用于以发动机和变速箱为代表的汽车零部件加工。对于PCD刀具,特别是各种高精度、非标准复合PCD刀具,PCD复合片的焊接、PCD刀具的线切割和刃磨等关键工序在很大程度上决定了PCD刀具的加工精度和刀具寿命。本文主要研究了PCD刀具的焊接、线切割和刃磨等关键工序。     

大型德士古气化炉制造工艺

介绍了目前国内最大规格德士古气化炉的制造过程和特点,阐述了关键制造工序及制造难点的解决方案,为制造超大规格压力容器产品积累了经验。     

传动V带的制造工艺研究

对传动V带的几种制造工艺进行了研究,着重阐述了线绳结构V带和双绳结构V带的工艺流程和制造原理,半成品线绳和底胶的最新工艺以及硫化工艺,这对于生产厂家的制造工艺具有一定的实用价值。     

中性工艺信息模型研究

鉴于传统卡片式工艺数据组织模式和以工艺卡片为蓝本的工艺数据库的内容和数据存储模式存在诸多弊端 ,未能发挥出工艺信息的最佳效应 ,本文提出中性工艺信息模型。该模型突破卡片或简单数据表的数据组织模式 ,强调工艺信息本身以及工艺信息内容之间的内在联系 ,有利于数据一致性维护、数据重用、数据交换 ,以及各工具模块之间数据模型的统一 ,具有较强的通用性、完整性、可包容性和可扩充性     

Process Monitoring Strategies for Surface Mount Manufacturing Processes

Establishing reliable surface mount assemblies requires robust design and assembly practices, including stringent process control schemes for achieving high yield processes and high quality solder interconnects. Conventional Shewhart-based process control charts prevalent in today's complex surface mount manufacturing processes are found to be inadequate as a result of autocorrelation, high false alarm probability, and inability to detect process deterioration. Hence, new strategies are needed to circumvent the shortcomings of traditional process control techniques. In this article, the adequacy of Shewhart models in a surface mount manufacturing environment is examined and some alternative solutions and strategies for process monitoring are discussed. For modeling solder paste deposition process data, a time series analysis based on neural network models is highly desirable for both controllability and predictability. In particular, neural networks can be trained to model the autocorrelated time series, learn historical process behavior, and forecast future process performance with low prediction errors. This forecasting ability is especially useful for early detection of solder paste deterioration, so that timely remedial actions can be taken, minimizing the impact on subsequent yields of downstream processes. As for the automated component placement process where very low fraction nonconforming frequently occurs, control-charting schemes based on cumulative counts of conforming items produced prior to detection of nonconforming items is more sensitive in flagging process deterioration. For the reflow soldering and wave-soldering processes, the use of demerit control charts is appealing as it provides not only better control when various defects with a different degree of severity are encountered, but also leads to an improved ARL performance. Illustrative examples of actual process data are presented to demonstrate these approaches.     

弧齿准双曲面齿轮加工工艺对策的研究分析

结合现场实际，针对弧齿准双曲面齿轮的切齿参数、定位尺寸加工精度及装配工艺方法，对影响齿面接触质量问题进行了讨论，并提出保证齿面接触质量的相应对策。     

PA66间歇式聚合釜制造工艺

介绍了按ASME标准设计制造的某公司年产2万吨PA66切片装置中关键设备———间歇式聚合釜的制造过程及其主要零部件的成形、焊接、机加工、组装试车等典型工艺。     

机械加工过程的输出分布和性能分析

在机械加工过程中,由于设备和环境等因素的影响,一些过程输出中除随机误差以外,还存在着不可消除的系统因素导致的过程输出的系统性变差或趋势变化,出现周期性停工或调整的情况。此类过程的输出分布特征随系统因素的不同而不同,传统的统计过程控制方法的控制效果可能失效,特别是对于过程性能评价。本文以两种常见情况为例,讨论了非时变和时变系统因素产生的加工系统变差与随机变差的合成分布的特征,给出了合成分布的标准概率密度函数(pdf)。在此基础上,提出了过程输出具有此类分布特征的过程性能分析及合格率估计的新方法。最后指出了此类合成分布对过程调整和优化的作用。     

面向智能制造的真空注型工艺质量控制方法

针对真空注型(VC)产品质量依赖于工艺设计人员经验,造成VC装备自动化程度低、加工柔性差、产品质量难以控制等问题,基于计算机图形学和人工智能技术,建立一种面向VC工艺的质量控制模型。通过构建体素化模型,近似求解壁厚、均匀程度、体积等模具型腔几何特征参数;在此基础上,融合案例推理和神经网络推理技术,建立型腔几何特征参数与成形工艺间的关系模型,充分利用历史案例,实现初始工艺参数的智能推荐;利用基于规则的模糊逻辑推理方法,挖掘工艺设计人员经验,对试模后的产品缺陷进行智能修正。生产实例说明,基于上述思想方法和推理机制的质量控制模型有较好的推理和质量控制能力。     

制造系统广义过程重组和集成

传统的经营过程重组、企业再造等大都针对企业的业务过程，面向过程主要体现在经营领域。本文将“过程”概念广义化，提出包括业务过程、制造过程和控制过程的广义过程，并在探讨广义重组的基础上，针对传统制造系统应用集成模式的缺点，提出了一种以嵌套式广义过程模型为基础的制造系统广义过程集成模式。