唐钢FTSR生产线冷轧用钢新品种的开发

与传统工艺相比，薄板坯连铸连轧所生产的产品晶粒细小、强度高、屈强比高、各向性能均匀，适合生产高强度钢板。唐钢薄板坯连铸连轧生产线开发冷轧用钢时，通过优化成分和工艺设计，生产中加强控制，防止LF精炼炉中增硅、增氮，连铸中加强保护浇注，轧制中严格各道次温度制度和表面质量控制，首次成功开发了冷轧料用钢。产品通过酸洗、冷轧、镀锌后能够满足后道工序的要求。     

关于薄板坯连铸连轧产品开发问题的探讨

分析了国内外薄板坯连铸连轧产品开发现状及发展趋势,探讨了转炉薄板坯连铸连轧生产HSLC钢的优势,薄板坯连铸连轧HSLA钢微合金元素的控制,薄规格及超薄规格热带产品开发,薄板坯连铸连轧生产冷轧用钢板的技术分析,薄板坯连铸连轧生产高性能、高附加值产品的技术探讨以及薄板坯连铸连轧产品开发的关键工艺技术等.     

薄板坯连铸连轧热轧钢卷作为冷轧原料的若干问题探讨

薄板坯连铸连轧技术在近十年来得到了飞速的发展,大约85％以上的热轧产品可以用薄板坯连铸连轧工艺生产。本文从经济合理性、冷轧产品的冲压性及表面质量等各方面对其作为冷轧原料进行了探讨。国内的生产实践表明,薄板坯连铸连轧热轧钢卷作为冷轧原料产品档次不高,常规热连轧生产的热轧钢卷仍为冷轧原料的最佳选择。     

本钢薄板坯连铸连轧深冲钢的生产

介绍了本钢薄板坯连铸连轧工艺生产冷轧深冲钢(IF钢)的情况.以生产IF钢为目标,研究了薄板坯连铸连轧生产深冲钢的机理,制定了相应的工艺制度,生产出的产品力学性能较好.     

薄板坯连铸连轧工艺生产Q&P钢的可行性分析

根据QP钢生产工艺特点,结合武汉钢铁有限公司CSP产线从钢水冶炼到钢板成卷各工序的工艺控制能力,分析了采用薄板坯连铸连轧工艺生产QP钢的可行性及各工序工艺控制要点。结果表明,薄板坯连铸连轧工艺能够满足QP钢的成分要求,并具备生产部分规格汽车用QP钢的能力;但要实现工业化生产,保证产品性能波动满足下游产业冷加工的要求,现有薄板坯连铸连轧产线的层流冷却系统需进行升级,提高轧后冷却能力和冷却温度控制精度。     

关于薄板坯连铸连轧工艺、装备的发展问题

1998年以来薄板坯连铸连轧技术在中国得到了快速发展,介绍了中国现有7条薄板坯连铸连轧生产线的概况、薄板坯连铸连轧流程的特点和发展趋势,对第1、2代薄板坯连铸连轧机与传统热轧机的技术参数和特点进行了比较,提出了新一代薄板坯连铸连轧流程的构想和两种配置方案。提出的新一代薄板坯连铸连轧流程定位是：①生产规模280～320万t;②≤2．0mm热轧卷有相当比例,实现部分薄板以热代冷;⑧热轧酸洗卷直接销售;④开发热轧—酸洗—热镀锌产品;⑤开发热轧—冷轧—热镀锌产品。     

薄板坯连铸连轧CSP线生产低碳钢板的力学性能特征

从对珠钢CSP线试生产的低碳钢板ZJ330的大生产产品力学性能统计，力学性能特征实测观察表明，CSP薄板坯连铸连轧线生产的热轧板和普通厚板坯连铸连轧线生产的热轧板在组织状态和力学性能特征等方面存在较明显的差异，主要表现在：板材强度高，屈强比高，伸长率较高，各向异性小，初步搞清了薄板坯连铸连轧生产热轧薄板的力学特征，为今后进一步搞清机制和影响规律以及如何利用薄板坯连铸连轧生产线的工艺控制优势进行产品的组织性能控制提供了基础和参考。     

近两年我国薄板坯连铸连轧装备技术发展分析

近两年，我国已建成的薄板坯连铸连轧生产线的有关创新优化工作。围绕着全流程的生产工艺稳定、产品质量稳定、新产品开发、冷轧基板性能控制和充分发挥流程潜能、实现高效化生产等方面深入展开；同时．陆续建成投产的生产线也实现迅速达产、努力增效，我国薄板坯连铸连轧领域不断创造新的世界纪录。     

CSP发展现状与其供冷轧原料的探讨

介绍了薄板坯连铸连轧中CSP技术的国内外发展情况,对三代CSP生产线进行了比较,针对供冷轧用带的实际生产现状,对薄板坯产品供冷轧原料问题进行了探讨.     

冶金文摘

中国薄板坯连铸连轧技术的现状和发展刊.中仲增墉//钢铁2003年7-4-5薄板坯连铸连轧工艺由于其流程短、单位投资低、能耗低、劳动生产率高等特点受到国际钢铁界的普遍重视。自1989年第一套生产设备投产以来,其推广应用速度很快。10多年来薄板坯连铸连轧工艺本身也不断发展和改进。1998年我国第一条生产线在珠江钢铁公司投产,现已拥有7条薄板坯连铸连轧生产线。其生产特点:大部分生产线与转炉相配,这对提高生产效率、降低成本和钢中残量元素的控制是有利的;在已投产的3套CSP生产线中,为减少漏钢率,保证铸坯质量,拉坯速度控制在公称速度以下;…     

High-speed steel rolls used for cold rolling

During cold rolled production of steel,each change of rolls causes a halt in production and affects the roll’s grinding maintenance and consumption.Consequently,rolls are very critical to the costs of steel production. Besides the rolling accidents,surface quality problems,including inhomogeneous wear and a decrease of the surface roughness of the rolls are other main reasons for outage and a change of the rolls.Therefore,safe rolls,with superior wear resistance and roughness retentivity will be a future trend in the cold rolling steel industry.In this study,the property characteristics and in-service performance of high-speed steel(HSS)cold rolling work rolls at Baosteel are discussed.The results of this study indicate that in-service performance of HSS cold work rolls has an improvement over conventional rolls.Implementation of HSS work rolls will prolong the rolling campaign and improve the rolling stability,thus,the cost of cold rolling production can be better controlled.     

五金工具（泥抹刀）专用不锈钢冷带生产工艺优化

结合用户对冷带产品技术要求,通过技术难点分析,在车间现有设备能力的基础上,合理利用、充分挖潜并进行适当改进。通过试生产,合理选择工艺流程,在保证产品质量的前提下,兼顾生产效率、成本,生产出了满足用户要求的30Cr13冷轧钢带。     

Dynamics-based optimization of rolling schedule aiming at dual goals of chatter suppression and speed increase for a 5-stand cold tandem rolling mill

In the process of cold tandem rolling,chatter instability leads to serious impacts on enhancing rolling speed,improving product quality,reducing production cost and realizing intellectualization.Chatter occurs with the rolling speed up to a certain threshold value,but the critical speed is determined by both product specifications and rolling schedules.A 5-stand cold tandem rolling mill whose first three stands and subsequent two stands,respectively,have four and six rolls was investigated by formulating its dynamic equations with the corresponding structure-process coupling.By applying the stability-based calculation model about the critical rolling speed in each stand,the system dynamic responses around the critical rolling speed were simulated,and the system eigenvalues which represent instability and characteristic frequencies were figured out.Thereafter,via combining the critical rolling speeds with the system dynamic behavior,a dynamics-based optimization model of rolling schedule for the 5-stand cold tandem system was proposed for the purposes of both the chatter suppression and rolling speed increase.In the optimization model,eight rolling technique parameters(four strip thicknesses and four tensions between the upstream and downstream stands)were taken as design variables,and the constraint conditions were set as no chatter instability in all five stands,and the optimization goal was to maximize the outlet speed of the final stand.The pattern search method was introduced to solve the optimization model.By applying such a dynamics-based optimization model for the 5-stand cold tandem rolling process,the chatter instability was suppressed effectively and the rolling efficiency was improved considerably;therefore,such an optimization model is expected to be valuable for intelligent manufacturing of rolling process.     

冷轧变形率对冷轧轧机生产的影响

对于具有多套冷轧轧机和多品种规格的制造基地而言,各品种变形率设计的合理性对机组的生产影响很大,如何评价冷轧变形率的合理性是其中的关键。在确保质量和生产成本不增加的前提下,以轧制理论为基础,利用轧制速度分析和评价冷轧的轧制稳定性,并建立轧制速度评价模型。通过模型计算,得到变形率的最佳设计规范,并以此规范来整合优化冷轧轧机的变形率设计,实现冷轧轧机的最优化生产。优化思路和评价方法已经成功地应用在宝钢冷轧轧机变形率优化工作中,取得了良好的效果。     

先进高强度汽车钢的发展趋势与挑战

 高强钢在汽车轻量化、节能减排、成本方面具有一定的优势与潜力，目前，仍是汽车的主要材料。高强钢的使用比例逐年增加，并且向更高强度方向发展，生产方式呈现出钢板“以热代冷”、零件成形“以冷代热”的低成本发展趋势，依靠亚稳奥氏体增强、增塑的第三代汽车钢成为先进高强钢的重要发展方向，然而，先进高强钢的发展给材料、工艺、装备等带来了新的挑战。     

冷镦钢的生产和发展

冷镦钢盘条一般为低、中碳优质碳素结构钢和优质合金结构钢,用来冷镦成型制造各种机械标 准件和紧固件。因冷镦工艺要求该钢具有高的洁净度,控制钢中 Si、Al的含量,采用控制轧制和控制冷却工 艺,避免出现马氏体、贝氏体和魏氏体组织,使钢材具有细晶和碳化物球化组织,以提高钢材的塑性和冷顶锻 性能。介绍了国内外冷镦钢的开发和生产情况,化学成分对冷镦性能的影响,冷镦钢的生产工艺特长。     

冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术

 针对某1 420 mm冷轧厂无取向硅钢投产后出现硅钢横向厚度差较大、难以达到下游客户要求的问题,对该厂热轧来料对冷轧生产无取向硅钢的适应性和UCM轧机板形调控性能进行分析。通过现场工业试验和辊系变形有限元仿真,研究了热轧、冷轧主要工艺参数对硅钢横向厚度差的影响,并优化相关工艺参数,最终提出满足客户需求的冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术方案。该技术方案应用于现场生产后,无取向硅钢横向厚度差控制在10 μm以内的命中率从应用前的不到60%上升到100%,而7 μm以内的命中率达到90%以上。     

济钢冷轧生产中热划伤现象的研究

热划伤是冷轧生产中一个比较棘手的产品表面质量问题,通过对济钢冷轧板厂生产初期遇到的热划伤现象出现规律的分析和轧制润滑机理的研究,认为热划伤主要是轧制过程中冷却和润滑不良产生的。经过一系列改进轧制试验,结果表明,优化轧制参数、提高轧辊加工质量、改进乳化液参数、改进轧制油配方等是解决热划伤缺陷的有效措施。     

太钢80t RH脱碳工艺分析

对太钢第二炼钢厂80t RH生产冷轧硅钢脱碳原理及影响脱碳的主要因素进行了分析。经分析可知,真空度、到站钢水碳氧含量、脱碳时间以及合金含量都直接影响冷轧硅钢碳含量。采用快速提高真空度、降低到站钢水碳含量、使用高品位合金都有助于提高脱碳效果,降低冷轧硅钢碳含量。