抗压夹具磨损对试验结果的影响

抗压夹具是检测水泥抗压强度主要的实验设备，《水泥企业质量管理规程》中明确要求：抗压夹具每6个月检验一次。规程中的技术要求虽然是夹具的压板厚度、压板间的距离等，但化验室一般采用自行组织与校正夹具对比试验的方式来验证夹具是否合格，当对比相对误差值≥5．0％时，应更换新夹具。     

Φ500mm×500mm试验磨级配的探索

新的水泥企业质量管理规程从２００２年４月１日起开始实施（以下简称新规程），取代了原来的水泥企业质量管理规程（以下简称旧规程）。新规程和旧规程，在对熟料强度检验的比表面积和细度要求方面做了改动，使水泥熟料物理检验方法不仅与国际标准接轨，而且更具合理性。现就我公司在贯彻新规程过程中，对水泥试验小磨级配调整的经验介绍如下，供同行参考。按原国家建材局颁发的《水泥熟料标号测定方法》的规定，使用统一的Φ５００mm×５００mm试验小磨，磨机转速４８r／min、电动机功率１．５kW，研磨体装载量约１００kg，具体级配如表…     

镍渣用作矿化剂在水泥熟料生产中的应用实践

开展使用镍渣作为矿化剂在水泥熟料生产中的应用实践,并评估使用镍渣对水泥熟料生产运行、产品质量等方面的影响。试验结果表明,掺入镍渣可以明显提高生料易烧性,降低熟料烧成能耗,镍渣的掺入在一定程度上影响熟料煅烧质量和熟料的矿物组成,导致熟料孔隙增多,矿物界面受到侵蚀、棱角模糊,同时熟料中C₃S和C₃A矿物含量有所下降,C₂S矿物含量略有升高;掺入镍渣后,熟料的凝结时间略有延长,3d抗压强度提高0.1MPa,28d抗压强度下降0.3MPa,熟料易磨性略有改善;试验过程中,熟料中重金属含量符合国家标准控制要求,窑尾烟气中氟化物(F)、氮氧化物(NOx)、颗粒物、二氧化硫(SO₂)等有害物质含量也均符合国家标准排放控制要求。     

熟料中SO3对水泥性能的影响

新绛威顿水泥有限责任公司有拥1条1000t／d熟料的新型干法水泥生产线。因其所用燃煤w（SO3）较高，矿点杂，导致熟料中w（SO3）普遍较高且波动较大。文章以2002年～2004年生产数据为依据，对该厂熟料中SO3量高低对水泥性能的影响进行了归纳和分析，发现随着熟料中SO3量的增多，熟料凝结时间缩短，28d抗压强度有所增加，3d抗压强度基本无影响。所以，当熟料中SO3量变化较大时，要相应调整水泥中SO3的加入量，以保证水泥凝结时间的正常。     

协同处置铝灰除尘灰对水泥窑工况及熟料质量的影响

将铝灰除尘灰和废酸中和预处理后通过水泥窑协同处置固态系统处置,以实际工业试验验证了除尘灰和废酸入窑对水泥窑工况及熟料质量的影响。结果表明：除尘灰氯、碱以及氧化铝是影响熟料质量的主要因素,将除尘灰与废酸以1.5∶1的比例中和处理后,性状可满足固态系统要求,且有效地缓解了有害成分对水泥窑工况的影响。对于4 500 t/d水泥窑生产线,中和入窑后最高处置量为4 t/h,而除尘灰入窑量控制在2.4 t/h以下,熟料质量可保持稳定合格,且有助于提升熟料28 d抗压强度,最高增加2.2 MPa。     

协同处置铝灰除尘灰对水泥窑工况及熟料质量的影响

将铝灰除尘灰和废酸中和预处理后通过水泥窑协同处置固态系统处置,以实际工业试验验证了除尘灰和废酸入窑对水泥窑工况及熟料质量的影响。结果表明：除尘灰氯、碱以及氧化铝是影响熟料质量的主要因素,将除尘灰与废酸以1.5∶1的比例中和处理后,性状可满足固态系统要求,且有效地缓解了有害成分对水泥窑工况的影响。对于4 500 t/d水泥窑生产线,中和入窑后最高处置量为4 t/h,而除尘灰入窑量控制在2.4 t/h以下,熟料质量可保持稳定合格,且有助于提升熟料28 d抗压强度,最高增加2.2 MPa。     

全用高硅石灰石生产优质硅酸盐水泥熟料的管控措施

矿山质量发生变化，石灰石SiO2含量高，导致生产困难。通过在矿山开采、生料配料、熟料煅烧等环节加强管控与技术创新，不需外购石灰石，全用自有矿山高硅石灰石（SiO2含量12%）配料，能够稳定生产熟料硅酸率达到3.1左右的优质硅酸盐水泥熟料（3 d抗压强度29.0 MPa，28 d抗压强度59.0 MPa）。     

我公司回转窑熟料强度的影响因素

1 前言 对于水泥企业而言,水泥质量的关键取决于熟料的质量.然而熟料的强度又是衡量熟料性能的重要指标.由于受各种因素影响,2006年上半年我公司2号线生产的熟料质量不够理想(表1).从表1可以看出:该线生产的熟料3d抗折、抗压强度相对较高,但28d强度很不理想.     

基于高Fe/Al比铁相的机场硅酸盐水泥性能研究*

本文采用工业原材料制备机场硅酸盐水泥熟料,通过调整生料配比提高铁相含量,探究高Fe/Al比铁相对水泥力学与耐磨性能的影响,并借助XRD表征手段,分析了水泥熟料的物相组成。结果表明：利用工业原材料烧成的水泥熟料物相组成为C3S、C2S、C6AF2、C3A,且含量与预设组成基本一致;当石灰石设计含量为79%,煅烧温度为1 400 ℃时,机场水泥的28 d抗压强度为89.4 MPa,3 d至28 d的抗压强度增长率为103.18%,高于基准水泥;机场水泥的耐磨质量损失平均值为0.7 kg/m2,满足民用机场水泥混凝土面层施工技术规范（MH5006—2015）技术要求。     

对出厂水泥质量考核中变异系数一项的异议

1问题的提出国家建筑材料工业局从1993年四月回日起实施的北／T452～（水泥质量分等原则》（以下简称《原则》）和从1996年7月正日起实施的《水泥企业质量管理规程》（以下简称《规程》）中，都规定了对水泥企业出厂水泥28d抗压强度月平均强度变异系数CV进行考核，《原则》中规     

提高#4窑熟料强度的改进方案

0 引言 熟料28d抗压强度是衡量水泥质量的一个重要标志,因此提高熟料28d抗压强度是提高水泥产品质量的关键。我公司2000t/d熟料的＃4窑生产线是原＃1窑的技改工程,与＃3窑（国产第1条2000t/d的新型干法生产线）比,其工艺、设备先进,管理也更加完善。投产后,熟料产量、系统运转率、吨熟料煤耗等指标都较＃3窑有很大提高。但自2000年5月投产以来,其熟料28d强度一直低于＃3窑（平均低3MPa）。经过生产中的逐步探索和总结,我们于2001年9月对＃4窑的配料、喷煤管调节和中控操作等系统作了调整和改进。运行实践表明,这些调整措     

抗压夹具对水泥强度检验结果的影响

抗压夹具是水泥强度检验用的关键设备,直接影响到检验数据的准确性,对企业生产控制和质量管理起着十分重要的作用.但长期以来,多数企业忽视对抗压夹具的控制和管理,发现强度检验结果异常时,往往凭经验认为是压力机出现了故障,并没有对抗压夹具进行认真检查,造成了不应有的损失或误判.     

C_3S含量变化对浆体强度及体积收缩的影响

为了研究硅酸三钙（C3S）含量对水泥浆体的抗压强度及线性收缩的影响,制备了不同C3S含量的水泥,并通过热质量损失法（TG）、扫描电镜（SEM）等方法分析了浆体中Ca（OH）2含量的变化规律和水化产物形貌,讨论了C3S含量对浆体基本性能的影响.结果表明：C3S质量分数为78.79%的水泥浆体水化过程中产生较多且晶粒尺寸较小的Ca（OH）2,其后期抗压强度出现倒缩.水化7 d时,C3S质量分数为67.33%的波特兰水泥抗压强度最大,28 d后C3S含量低的水泥的抗压强度可超过高C3S水泥浆体;加入质量分数为50%的粉煤灰后,熟料中C3S质量分数为67.33%的水泥浆体始终具有最高的强度.水泥浆体的线性收缩随着熟料中的C3S含量的增加而变大.从水泥硬化浆体的性能和节能方面考虑,熟料中C3S质量分数为67.33%较优.     

预分解窑产生黄心料的原因及解决措施

云南远东水泥有限责任公司2500t／d水泥熟料生产线从2010年4月份以来多次出现“黄心料”,同时伴随熟料w（f-CaO）偏高、28d抗压强度偏低,严重影响熟料质量的提高。详细分析了该厂产生黄心料的具体原因及其所采取的针对性的调整措施。通过这些措施的实施,黄心料出现频次由9次／月降为0,熟料产质量也得以较大幅度提高。     

出厂水泥质量确认程序优化

<正>0引言《水泥企业质量管理规程》中第二十九条规定,由于出厂水泥和水泥熟料检验结果滞后,企业必须建立出厂水泥和水泥熟料质量合格确认制度,经确认合格后方可出厂。我公司把有效的执行质量传递信息制度、运用出磨水泥Ca O回归法控制水泥混合材掺量、建立出厂水泥质量确认点检表、积累岩相分析数据、水泥颗粒分布及磨机管理系统数据,作为水泥质量确     

高性能贝利特-硫铝酸盐水泥的研究及进展(续)

通过第一次的工业试验,总结了熟料的烧成和矿物形成的各种要素,对影响熟料烧成的工艺技术参数进行了进一步优化,在山西阳泉天隆特种材料有限公司完成了第二次工业试验,煅烧出了3d抗压强度30～58MPa,28d抗压强度57～65MPa的高性能贝利特-硫铝酸盐水泥熟料,工业化生产试验取得突破性进展。利用工业化煅烧的新型水泥熟料,对高性能贝利特-硫铝酸盐水泥混凝土的基本性能进行了详细研究,发现利用新型水泥制备的混凝土,工作性良好,强度高,与减水剂有较好的相容性。     

粉煤灰微珠替代水泥熟料的试验研究

粉煤灰微珠(简称微珠)是一种新型的超细粉体材料,通过对粉煤灰进行精选、加工可以制得。通过试验研究发现,在水泥磨制过程中掺加适量的微珠替代部分水泥熟料,可以降低水泥的标准稠度用水量,在不影响早期抗压强度的前提下,可以提高水泥的28 d抗压强度,同时降低水泥的成本。利用微珠替代部分水泥熟料制得的水泥,拌制C30和C50强度等级的混凝土,在保证相同坍落度的前提下,可以降低3~4 kg/m~3左右的用水量,提高混凝土的28 d抗压强度。     

对水泥抗压夹具的检测与管理

40mm×40mm水泥抗压夹具是检测水泥强度的关键设备,夹具的好坏程度直接影响水泥强度检测结果的真实性。很多企业在水泥强度检测数据出现异常时,更多的是考虑试验环境、水泥试体成型过程以及压力试验机的影响,而忽视水泥抗压夹具的影响。笔者通过在水泥厂化验室多年检验经验,在排除其他影响因素外,主要阐述水泥抗压夹具对水泥强度检测的影响,以及化验室对抗压夹具的管理。     

低碱早强高抗硫酸盐硅酸盐水泥的生产

西部大开发国家重点工程艾比湖引水工程项目——ABH生态环境保护一期工程JK管线PCCP混凝土的设计要求：用于管芯混凝土及保护层砂浆的水泥应采用大型回转窑生产，其强度等级不低于42.5 MPa，满足GB/T 748—2005要求的高抗硫酸盐硅酸盐水泥（以下简称高抗硫水泥），且所用水泥的R2O含量≤0.50%，C3A含量≤3%，水泥3 d抗压强度大于23 MPa，28 d抗压强度≥48 MPa，出厂水泥温度≤65 ℃，氯离子含量≤0.013%，其他控制指标满足国标要求。期间项目部对新疆北疆片区的多家水泥企业进行尽职调查，综合分析后发现只有我公司生产的高抗硫水泥的控制指标最接近设计目标，但碱含量、氯离子、早期强度离设计目标差距还很大，并要求我们在20天内提供符合设计要求的合格产品进行配合比试验，可谓时间紧、任务重。     

水泥2d抗压强度偏低的影响因素分析

采用试验室球磨机、工业化TRMK5021水泥立磨等设备,以现场熟料和石膏为原料,从水泥粉磨方式、熟料中C3S含量、水泥比表面积、是否使用助磨剂等4个方面分析了其对水泥2d抗压强度的影响。结果表明,水泥粉磨方式不是影响水泥2d抗压强度的主要因素;随着熟料中C3S含量的增加,水泥2d抗压强度增大：每增加1%C3S,2d抗压强度增加0.3~0.5MPa;水泥比表面积每增加10m2/kg,水泥2d抗压强度增加0.4~0.5MPa;助磨剂对于提高水泥早期强度具有一定作用。通过现场技术沟通与交流,分析了Hume cement公司试验室球磨机制备水泥2d抗压强度高于工业化立磨的原因,并帮助企业解决了早期强度偏低的问题。