活塞膨胀对配气机构的影响

针对发动机运行过程中气门碰活塞的问题，要进行尺寸链的计算。由于活塞的工作温度变化很大，运动速度又很高，在计算中要考虑活塞膨胀对尺寸链的影响。为分析、计算和改进配气机构提供了指导。     

尺寸链在配气机构动力学计算中的应用

针对发动机运行过程中气门碰活塞的问题,进行尺寸链的计算。考虑膨胀对尺寸链的影响,计算柴油机动态时气门和活塞之间的间隙。为分析和改进配气机构提供了指导。     

“尺寸跟踪法”在活塞设计和加工上的应用

为了满足活塞的使用功能,并用经济合理的办法将其制造出来,除在设计制造时,对活塞结构、材质和表面质量给予重视外,还应重视合理确定精度要求,以控制尺寸、形状、表面位置误差的范围。 就尺寸公差的控制而言,需要设计人员进行严格而认真的计算,井在产品图样上合理地标注尺寸及公差,同时,工艺人员需结合本厂的生产条件,制定出能生产合格成品的较优方案,将加工过程及顺序、工序尺寸和公差标注在工艺文件上。这是一个复杂而仔细的工作过程。特别是活塞裙部轴线方向上,各道环槽侧面、燃烧室底面、销孔轴线对顶面的距离等处均有严格要求,并都需经过粗精加工阶段的若干道工序将其加工出来,基准多次转换,误差层层累积,使这类工序尺寸及公差的计算、余量的确定增加了难度。 从一九八四年起,我们将《尺寸跟踪法》这一计算工艺尺寸链的新方法,应用于活塞设计和工艺设计过程中,较以往用单个尺寸链法或经验法进行计算要简洁、明瞭、可靠,优化了设计工作。     

气门与活塞最小间隙及其相应角位的求解法

对发动机气门与活塞最小间隙及其相应角位的求解步骤如下:1.通过尺寸链计算求出气门底面对缸盖底面的下沉量⊿1,活塞顶面到缸盖底面的余隙⊿2,进、排气门实际开启、关闭的最大提前角α_(max)、迟后角β_(max)(见图1)。2.建立气门与活塞间隙的解析式:气门与活塞的间隙X 也是曲轴转角变量的函数,如在直角座标系中画出曲线则如图2所示。该曲线的函数式为:     

活塞销冷挤压加工毛坯长度的确定

活塞销的冷挤压加工因其具有节约原材料,提高劳动生产率,降低成本,提高活塞销机械性能等优点,越来越广泛地用于活塞销的生产中.保证挤压件的尺寸正确,关键在于确定好毛坯的长度.由于活塞销各挤压机型的形状大体相同,计算过程大体一致,现将整个计算过程进行整理,通过计算机完成.     

活塞顶面与气缸体顶面距离的控制与分析

利用活塞顶到气缸顶平面余隙A_0的装配尺寸链方程,分析影响A_0的因素,并对在使用过程中容易引起A_0变化的原因与控制方法进行了分析。     

活塞设计中的若干问题

活塞——作为内燃机“心脏”的重要组成部分,为了满足当代内燃机输出功率不断增大,整机重量及外形尺寸进一步缩小,运转更趋平稳,工作可靠性更高及噪声大幅度降低的要求。相应地对其车身承受机械负荷和热负荷的能力,尺寸及重量,精度以及配缸间隙均提出了更高的要求。活塞的设计涉及的问题很多,且相当复杂,同时活塞的设计又不单纯是一个理论或计算问题,而是与试验研究紧密相结合的实践—认识—再实践—再认识—再回到实践中去的过程。本文概略地综合了目前国外主要的活塞生产厂家的资料和一些专门技术,就活塞设计中主要尺寸的确定、材料的选择以及表面处理的方式予以介绍,并期望我国活塞设计工作能尽快摆脱仿制的现状,形成一套科学的设计理论和方法,提高新产品开发的能力。 一、活塞主要尺寸的确定 活塞的主要尺寸对内燃机工作的可靠性和寿命的影响关系重大。所以,在活塞设计中如何正确地确定其主要尺寸是活塞设计的关键环节之一。国外的活塞生产厂家在大量研究、开发、设计工作的基础上、经过统计分析对于活塞主要尺寸的确定形成了一套经验数据和相应的图表。活塞的直径一经确定,其它主要尺寸就可以很快地从有关图表查得。 1 活塞直径的确定 活塞的直径即内燃机的缸径的确定是以内燃机的     

平行孔系坐标尺寸公差的全微分计算

平行孔系坐标尺寸公差的传统计算方法是把各尺寸投影到某一确定的方向上，把平面尺寸链转化为线性尺寸链，用线性尺寸链计算公式进行计算。现在通行的《机械制造工艺学》教材也仅仅介绍投影法计算。这种计算方法往往较为繁琐。把微分计算公式引入工艺计算则可克服传统计算方法的不足．该方法不需要进行尺寸链的转化，可减少计算误差的影响，且适于运用微机编程计算。     

内冷油腔结构对锻钢活塞换热的影响

为了探索内冷油腔结构改变对锻钢活塞冷却效果和结构可靠性影响的规律,利用ANSYS对锻钢活塞的温度场和应力场进行仿真计算.通过改变内冷油腔的轴向尺寸和径向尺寸,改变内冷油腔的轴径比和体积,进而研究内冷油腔变化对冷却效果产生的影响.研究结果表明:内冷油腔径向变化对活塞头部温度影响不大,对内冷油腔有一定的降温效果;内冷油腔轴...     

C系列柴油机活塞凸出量的计算研究

对康明斯C系列柴油机的活塞凸出量进行了计算,使用极限法计算并用DVA计算法优化计算结果,研究了优化后的计算结果和发动机装配线实际测量数据,确定了发动机活塞凸出量的最佳尺寸范围。