浇注系统大孔出流理论在铸造工艺设计中的应用

浇注系统大孔出流及其充满理论在铸铁生产应用中取得了好的效果,它为正确设计浇注系统提供了科学依据。     

运用大孔出流理论设计滚筒铸铁件顶雨淋浇注系统

梳棉机用锡林滚筒,材质HT200,轮廓尺寸φ1 318 mm×1 150 mm,壁厚22 mm,铸件重1260 kg,表干砂型。内外表面加工。为了防止铸造缺陷,运用大孔出流理论设计顶雨淋浇注系统;用收缩模数法校核浇注系统当冒口的补缩能力。设计结果：1只直浇道φ70 mm,圆环形横浇道截面50/60 mm×50 mm。批量生产表明：铸件没有气孔,夹渣及缩孔等缺陷,工艺出品率94%。实践证明：采用大孔出流理论设计浇注系统,收缩模数法校核其补缩能力,实现浇注系统当冒口的工艺是可靠的。     

浇注系统大孔出流工程计算及生产应用（四）

本文根据大孔出流理论,给出了浇注系统截面尺寸计算的基本公式、计算步骤和生产应用实例。     

运用均衡凝固理论设计液压机上横梁底雨淋式浇注系统

400 t液压机上横梁,材质HT200,铸件重4 670 kg,主要壁厚55 mm,轮廓尺寸1 818 mm×1 262 mm×730 mm,普通粘土砂手工造型,干型、干芯。运用大孔出流理论设计底雨淋式浇注系统,直浇道直径φ85 mm,位于55/65 mm×52 mm横浇道中间,两侧横浇道上均布12 mm×60 mm、长40 mm底雨淋内浇道共14只。用均衡凝固收缩模数法核算浇注系统当冒口的补缩能力。生产结果表明,铸件没有气孔、夹砂、夹渣、收缩等铸造缺陷,铸件品质稳定。实测浇注时间平均92 s,与计算值偏差1%,工艺出品率94%。生产实践证明,采用大孔出流理论设计浇注系统,用均衡凝固收缩模数法校核浇注系统的补缩功能,可以满足铸件充型和补缩要求,具有实用价值。     

应用大孔出流理论设计皮带轮浇注系统消除夹杂缺陷

大型系列皮带轮,采用传统的底注顶冒口工艺,铸件存在大小不等的夹杂类铸造缺陷,废品率在30%以上。为了消除铸件缺陷,按照均衡凝固大孔出流理论重新设计浇冒口系统,底注加顶注,加大浇口截面积,快浇,缩小冒口颈,缺陷得以消除,铸件加工后无废品。生产实践表明均衡凝固大孔出流理论设计铸件浇冒口系统,比传统理论设计方法更有利于保证铸件质量。     

浇注系统大孔出流在镗床铸件上的应用（五）

采用均衡凝固工艺确定镗床下滑座补缩系统,用大孔出流计算浇注系统,获得合格铸件。     

直横内三单元浇注系统大孔出流的研究（三）

本文根据大孔出流理论,水模拟试验,给出了直一横一内三单元浇注系统内浇口出流的实际作用压头和速度的计算公式,可对横浇道充满与充满程度进行定量计算和控制。     

大孔出流理论在球铁曲轴上的应用

应用大孔出流理论设计浇注系统截面积,对防止铸件夹渣、夹砂缺陷效果显著.     

大孔出流理论在大型电动机机壳铸件生产中的应用

根据大孔出流理论,采用分配式直浇道系统,将阻流截面设置在浇口杯的出口处,使分配直浇道大于主直浇道截面的尺寸,每层内浇道截面尺寸等于直浇道截面尺寸,保证在充型过程中,分配直浇道不充满,同时控制浇注系统的形状和结构,改变金属液流动方向及造成不同的阻力,实现阶梯式浇注系统的逐层引注.     

底注式浇注系统仿真分析

结合简单形状铸件,对底注式浇注系统进行了充型过程仿真计算。结果表明,充型过程较平稳,直浇道压力头作用明显,铸件温度分布呈现上低下高特征。这些特点与实际底注式浇注系统较吻合。     

基于PLC的轴承强化研磨机控制系统设计

针对第一代强化研磨设备安全性能较差、加工效率较低、自动化程度不高等问题,设计基于S7-200smart PLC的轴承强化研磨机控制系统。该系统由输入层、CPU处理层和动作执行层组成,可实现复杂环境下的可靠控制,满足了轴承强化研磨机的功能要求,易于操作、界面友好、效果良好,为轴承套圈沟道强化加工提供了较好的解决方案。     

抽油机曲柄铸铁件浇注系统当冒口的工艺设计

14型抽油机曲柄,材质HT200,轮廓尺寸3 162 mm×690 mm×250 mm,主要壁厚160 mm,两侧均布铸齿,铸件重1 982 kg,要求组织致密,不允许有缩孔、缩松、气孔、冷隔等缺陷.干砂型,冲天炉熔炼.为了防止铸造缺陷,用大孔出流理论设计顶注式浇注系统,用收缩模数法校核浇注系统当冒口的补缩能力.在曲柄的一端开设4只30/22 mm×52 mm梯形内浇道,56/68 mm×73 mm梯形横浇道位于上箱,在横浇道中间设置Ф60 mm直浇道,在铸件顶面设置12 mm×60 mm扁出气孔6只.在连接孔处安放半圆形冷铁.批量生产60余件,铸件没有冷隔、浇不足、气孔、缩孔和缩松缺陷,工艺出品率97.7%,表明工艺实用、可靠.     

基于西门子802D SL的数控外圆磨床控制系统设计

针对精密轴类零件的磨削需求,介绍基于SINUMERIK 802D SL的数控外圆磨床控制系统设计,主要阐述了控制系统硬件构成、控制软件结构及作用,简述了一些特有功能的实现方法。     

球铁飞轮铸件均衡凝固大孔出流工艺设计

采用短、薄、宽的内浇道和冷铁工艺，消除球铁飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

磨削机械的创新设计

对非平面或非圆柱面的曲面工件进行磨削加工,须用柔性的磨削机械。设计两大类柔性磨削机械,分别是圆形柔性磨削机械和齿形柔性磨削机械。其磨削装置是内部充满水、外部粘贴有砂砾的密闭的橡胶砂轮。根据帕斯卡原理,密闭的充满水的橡胶砂轮任何部位的压强都相等。橡胶砂轮与工件接触处的形状可以随着工件表面的形状变化而变化,但是橡胶砂轮与工件接触的任何点的压强却是相等的,这样工件与橡胶砂轮接触的任何部位都会被磨削得一样光滑。     

大型行星架铸钢件浇注系统设计

对大型行星架设计了三种浇注方案,并用Procast进行仿真模拟,经过对比分析最终确定选用横浇道单侧布置,内浇道单侧切向布置的方案,钢液在型腔内的充型平稳,效果好。     

148电机线圈支架灰铸铁件顶注压边浇冒口工艺的设计

148线圈支架上下为圆环,由中间9个腰肋连接,最大壁厚40 mm,铸件重70 kg,材质HT 150,普通粘土砂,水平三开箱造型。运用大孔出流理论设计了顶注压边浇冒口系统。直浇道直径φ35 mm,横浇道尺寸24/28 mm×26 mm,内浇道由截面为37/39 mm×6 mm的2道内浇道和2个压边冒口形成的55 mm×5 mm的压边缝隙合成,浇道比为A直∶A横∶A内=1.0∶1.4∶1.1。用收缩模数法设计冒口,冒口直径φ55 mm、高90 mm,设1只φ30 mm的排气耳冒口。首批生产30件,经检查无缩孔、气孔、夹砂等缺陷,铸件经加工后,全部合格,表明运用大孔出流理论设计浇注系统,采用顶注压边浇冒口填充补缩工艺,生产148线圈支架铸件是可行的。