基于Moldflow的多型腔PET瓶坯注射模设计

使用Moldflow软件分析了1模12腔PET瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程,得到了设定条件下的成型工艺参数,预测设计中潜在的缺陷,可为修改模具设计提供依据。     

Moldflow/MPI在双色注射成型中的应用

利用三维模拟软件Moldflow/MPI对MP3内、外壳双色注射成型过程进行模拟分析,对熔体充模时间、塑料熔体温度分布、塑件冷却温度和塑件翘曲进行分析比较,优化了双色注射成型工艺及模具设计。     

关于多腔注射模的几点思索

关于多腔注射模的几点思索龙昌电子实业有限公司（广东东莞５１１７００）张维合多腔注射模对模具设计、制造及注射成型工艺等要求较高，在实际工作中尚有一些问题需要引起注意。１模具的型腔不宜太多模具设计初期，确定型腔的数量时．下列因素是必须考虑到的：（１）模具...     

指示灯固定架精密注射模设计

以指示灯固定架精密塑件为例,介绍了精密注射模设计的一般流程,分析了指示灯固定架的结构和所用ABS材料的成型工艺,使用MoldFlow软件分析成型过程中的塑料流动情况,使用Creo软件设计出模具结构,并生成模具二维工程图。模具采用一模两腔及点浇口进料结构,优化了模具设计过程和模具结构,缩短了模具设计周期,提高了经济效益。     

基于数值模拟的注射成型过程中纤维取向研究

基于Hele-Shaw流动,采用Dinh-Armstrong流变方程,阐述了短纤维复合材料的纤维取向数值计算过程。运用CAE技术模拟了短纤维填充聚合物熔体在模具型腔内的流动状态,预测了成型过程中熔体充填流动模式、压力场、温度场和速度场的动态变化,研究了短纤维复合材料在注射成型过程中发生的纤维取向行为。这为产品设计、模具设计和优化工艺参数提供重要的参考依据,以获得所需性能的纤维增强塑件。     

结晶型塑料注射制品收缩率影响因素分析

分析了注射制品的收缩机理及收缩过程,并讨论了结晶型塑料注射成型过程中模腔平均压力、熔体温度、模温、充模速率、成型时间等工艺条件和模具设计、制品结构对其收缩率的影响及制品后收缩率的因素,给出了减小制品收缩率,提高制品尺寸稳定性的方法。     

塑料注射模具CAD技术(八)

<正> 第八讲 注塑材料粘度模型 注射模设计必须遵循塑料熔体流动规律。在手工设计时,模具设计人员只能凭借自身的经验,从熔体流动的几条定性原则出发,确定模具设计方案。而采用注射模CAD技术,则可利用注塑流动模拟软件来验证模具设计是否遵循熔体流动规律。开发流动模拟软件的先决条件之一是明确熔体剪切粘度与温度、压力、剪切速率诸因素的定量关系,即建立注塑材料的粘度模型。从用户的角度来看,为了扩充材料数据库内塑料的品种,也必须熟悉注塑材料流变数据的测定方法。     

摩托车尾灯罩注射模设计及成型质量预分析

介绍了摩托车尾灯罩的结构和注射工艺,阐述了生产摩托车尾灯罩的注射模结构与工作过程。应用MPI模流分析软件对摩托车尾灯罩注射模进行了流动填充模拟分析,得出了制品成型后在气穴、熔接痕、翘曲和欠注等方面的情况,对制品的成型质量做出了预分析,以提高模具设计的质量和效率。     

点浇口对多孔支架基片充填流动平衡的影响

充填平衡性问题是影响塑件成型精度的主要因素之一,注射成型的过程中,浇注系统是决定充填平衡的关键。本文以具有阵列特征的医用多孔支架基片为研究对象,设计了1模1腔,浇注系统为H形均布的6点浇口成型注射模。为观察浇口对充填流动的影响,以螺杆计量段5mm为阶梯进行短射实验,观察熔体前沿位置及流动平衡情况。根据万能工具显微镜测量的浇口数据,修改浇口截面尺寸使熔体流动达到平衡,提高了多孔支架基片成型质量。     

注射模设计与注射成型成本之间的关系

注射模使用的好坏直接是由模具设计师在设计模具结构过程中决定的。注射模投入生产后,注射成型产品效率的高低,成本的高低,在目前多数企业中,都误认为只是注射成型企业的重点工作,与模具设计没有什么关系。注射成型成本改善问题一直居高不下,造成注射成型企业面临生产成本和竞争的压力。介绍了注射模设计与注射成型成本之间的关系。     

笔记本盖模内贴膜工艺与注射模设计

对模内贴膜注射工艺(IMR)进行了概述,通过对笔记本盖的结构和IMR工艺进行分析,介绍了其注射模结构、工作过程,模具设计要点。经实际生产验证,模具结构设计合理,生产的塑件合格率高,满足IMR类塑件的要求,可为模内贴膜类塑件注射成型模具设计提供参考和借鉴。     

金属注射成型充模流动分析

分析了金属注射物料的流变学规律,阐明了它的非牛顿性质。研究了注射物料的圆管流动和平缝流动,导出了流速、最大流速、平均流速和流量的理论计算式,确定了流速和流量与流变学性质、注射压力和模腔几何参数之间的关系,为金属注射成型工艺和模具设计提供了依据。     

雨靴注压模具的定位结构

<正> 在采用注压硫化工艺生产轻便雨靴的研制工作中,全胶鞋的成型质量及生产率在很大程度上,取决于模具设计与其制造精度。为此,谈一谈关于全胶鞋靴之注压模具设计中的定位结构。 一、注压模之楦芯定位结构的试验分析 在注压硫化过程中,模内压力在模腔中的分布是不均匀的(见图1),试验可知,在立式注射机上采用哈夫式模具(参见图4)注压轻便雨靴时,高压融熔的流动胶料首先填充大底型腔,然后从两侧流向靴面,最后在中梁部位汇聚成型(即在鞋面u部位)。     

尼龙PA6熔体在直排多腔挤出模内流动均匀性研究

针对挤出成型过程中尼龙PA6熔体流动性差的问题,基于聚合物流变学理论和计算流体动力学数值分析,研究了尼龙PA6棒材直排6腔挤出模流道结构对熔体流动均匀性的影响规律。结果表明:影响熔体在直排6腔挤出模流道内流动均匀性因素的主次顺序为流道平直段半径、流道平直段长度、流道间距;获得了最优尼龙PA6棒材直排6腔挤出模具流道结构参数,数值分析结果表明熔体从主流道入口到各分流道出口处沿挤出方向压力降相近,流经各分流道的熔体体积流率相等。     

过程参数对微型机械模内组装成型流固耦合变形影响

聚合物模内组装成型,是解决聚合物微型机械成型加工技术难题的先进成型技术,其成型的微型零件的制造精度和零件组装配合精度,主要受控于二次成型熔体充填流动与固体微型零件之间的流固耦合作用。该文通过有限元数值模拟技术,研究聚合物微型机械模内组装二次成型过程参数,对一次成型固体微型零件的流固耦合作用效应和流固耦合变形的影响规律。研究结果表明,增加二次成型熔体注射速度,可使二次成型熔体的充填流动与一次成型固体微型轴表面间的流固耦合作用效应增强,并使一次成型微型零件整体温度场趋于均匀,从而导致一次成型固体微型零件流固耦合弯曲应力和弯曲变形增加,热应力和热变形减小;降低二次成型熔体注射速度,可提高聚合物微型机械模内组装成型的成型加工精度及组装配合的精度。     

模内自动冲切浇口凝料机构的微流控芯片注射模设计

以具有微纳米结构的碟形微流控芯片为研究对象,设计了具有模内自动冲切浇口的注射成型模具。通过对碟形微流控芯片注射时熔体流动均匀性和散热翘曲分析,注射成型模具采用1模1腔的形式,注射浇口选择盘形浇口,冷却水道采用环形水道。为了提高生产效率,降低后续消除浇口对芯片造成的二次破坏,注射模中增加了模内自动切浇口凝料机构,以实现开模前完成浇口凝料切除,并用工具显微镜观察切口成型质量。     

水辅助注塑工艺介绍

介绍了新型注塑技术——水辅助注塑工艺的基本工艺原理和工艺过程,介绍了利用可视化研究方法观察水辅助注塑成型过程中熔体和水流在型腔的填充过程。在实验室中用锁模力为800 kN的常规注射机配备水注射辅助单元进行试验,所用注射材料为半结晶状态的聚丙烯。为了研究水辅助注射中熔体和水的流动特征,特别设计了一个可视化的模具应用于这项研究。一台高速的摄像机用来记录模腔填充的过程,长方形型腔配置3种不同的流道几何布局:平面流道、一个平面带2个不同高度的台阶、一个平面带有对称的肋板。观察和研究了充模过程中水辅助和聚合物的相互作用以及水的推展过程。     

如何使用注射模流动模拟软件

<正> 注射模流动模拟软件作为一种辅助设计的工具,能在模具制造之前预测塑料熔体在型腔内的流动行为,因而能提高模具设计质量、降低模具成本、缩短模具制造时间,得到了模具行业的极大关注。1 流动软件的三个层次 注射模流动模拟软件可分为三个层次:一维、二维和三维流动模拟。 一维流动模拟软件实质上是一维有限差     

气体辅助注射成型流动过程的CAE技术

在建立描述气体辅助注射成型充模流动过程的数学模型的基础上 ,采用有限元有限差分控制体积法进行数值分析 ,确定充模过程中的两类移动边界 ,熔体前沿和熔体—气体边界 ,从而实现气体辅助注射成型充模流动过程的数值模拟。通过一复杂带筋结构的典型制件—坐椅进行数值分析 ,验证了文中给出模型的可行性。     

签字笔笔体注射成型工艺分析与模具设计

介绍了签字笔笔体成型工艺和注射模结构特点及工作过程。通过采用斜导柱、弹簧等实现了塑件侧孔成型;采用新颖的冷却系统避免了细长型芯对冷却系统布局的影响。此注射模设计可为需要侧成型同时需采用细长型芯的模具设计提供参考。