齿轮动力互研法的工艺研究

齿轮动力互研法是利用齿面动态力达到齿轮精加工目的的方法。为了避免出现齿面“中凸”及齿根部研磨较严重的现象,采用了变中心距研齿工艺。通过对齿面诱导法曲率和齿面滑动系数的分析,说明采用变中心距研齿比定中心距研齿,其齿面研磨的一致性有很大的改善,这对提高研齿精度是非常有利的。     

提高珩齿精度的方法

珩齿究竟能不能提高齿轮的精度,这是从事齿轮制造专业人员普遍关心的问题,也是关系到珩齿有没有发展前途的主要问题。我们通过反复实践,初步掌握了珩齿工艺的一些规律,并对珩齿工艺进行了不断的改进,发展了内啮合珩齿、摸索出了蜗杆式珩齿以及将珩轮进行修正分组等一些提高珩齿精度的有效方法,实践表明,珩齿工艺是可以提高齿轮精度的。目前,珩齿在我厂生产中已全面代替了落后的研齿     

超声研齿系统的有限元仿真与试验

介绍了超声研齿加工方法,对超声研齿换能器的结构做了分析,用有限元软件ANSYS对包含预应力作用的超声研齿系统进行了模拟仿真,仿真结果与实际测量结果相符。并通过超声研齿系统的材料去除和噪声试验,证实超声研齿能提高研齿效率,减小齿轮传动时的噪声。     

研齿的修形机理与试验研究

研究了螺旋锥齿轮齿面综合研磨率、动态互研与研齿修形机理。动态研磨力在螺旋锥齿轮研磨中起着微切削与均化误差的作用，使齿面尖点、高点与齿对转换点首先得到研磨。研齿的修形作用趋于使二次抛物线形传动误差曲线高阶化，传动误差曲线上部平坦，转换点平滑过渡。通过引入相对螺旋角误差与相对压力角误差的概念，对齿形与齿距误差进行了测量，从而评价了轮齿研齿前后的实际啮合精度。对啮合振动、噪声进行了对比试验，结果表明，研齿能明显改善齿轮副的啮合精度与动态性能。     

齿面研磨边界的确定与研齿性能试验

通过对研齿过程的轮齿接触仿真,传动误差与重合度的分析,确定了齿面研磨区域的边界:距齿面中点±0.25～0.3个齿宽,±0.1～0.25个齿高.通过研齿试验,研究了研磨对齿面接触印痕、齿形精度与动态啮合性能的影响.结果表明,研齿能一定程度上消除齿形误差,改善轮齿接触区位置与形状,使热处理后变形的接触区一定程度上得到恢复;研齿对齿轮副动态性能改善明显,振动噪声在转速、载荷较宽的范围内均有明显下降.     

基于研齿参数与齿轮齿距误差精度关系的研究

通过对研齿原理的理论分析,找出影响齿轮齿距误差精度的主要因素。通过数学计算,得出不同参数下的研磨接触模型及可能对研齿后齿轮精度变化的影响。经过一系列的试验,验证了理论分析结果的正确性,对改善研齿后的齿轮齿距误差精度有很大的参考价值。     

弧齿锥齿轮定制研磨加工模型研究

介绍了一种弧齿锥齿轮数控研齿机实现定制研磨的控制过程,建立了研齿的数学模型,利用轮齿接触分析（TCA）技术实现定制研磨控制,与传统机械式研齿机相比,该研磨方式无论在控制和改善接触区方面,还是在提高加工精度与效率方面都具有明显优势。通过实验验证了该加工模型的准确性。     

剃齿法的应用

齿轮的刺齿加工在齿轮精加工中占有极重要的地位。 由于我因工业的迅速发展,在机械传动中应用较广的齿轮,其质量的要求亦已随之提高。因此如能在齿轮的精加工上采用剃齿及研齿工序来代替目前一般采用的磨齿及研齿工序,刚齿轮的精度将更能提高一步,一般可述到1—2级精度。 采用剃齿法并可解决一部分轮缘间距较小的塔形齿轮的精度问题,同时也可以剃制出具有较好的传动性的鼓形齿。 剃齿法的应用 剃齿刀的分类 加工齿轮用的剃齿刀基本上分为两类: 1)圆盘形剃齿刀(图1)。在加工直齿轮时一般采用斜齿剃齿刀,加工斜齿轮时一般用直齿剃齿刀。因此当…     

齿面综合研磨率分析与研齿性能试验

首次通过对研齿过程的轮齿接触仿真,齿面瞬时接触应力、齿面滑动系数与齿面研磨概率的研究分析,建立了齿面综合研磨率的评价指标,并进行了研齿性能试验。结果表明,准双曲面齿轮齿面中部研磨要严重一些,靠齿根稍重些,靠齿顶稍轻些,这与传动误差变化规律一致。研齿能一定程度上降低齿形、齿距误差,尤其对轮齿的实际啮合精度改善明显,振动噪声均有较大下降。     

双轮变啮交错式珩齿法

我厂从1964年开始与江苏省机械科学研究所协作,在上级党政的正确领导与省、市科委大力支持下开展了“双轮变啮交错式珩齿法”的研究工作,在原有研齿的基础上,采用“交错式珩齿法”以后,精度显著提高。 这一新工艺的优点是: (一)不用珩前剃齿,适当控制被珩齿轮(以下简称齿轮)的珩前精度,就能以“滚一淬一珩”工艺达到JB 179-60的 7级精度标准,齿面光洁度不低于8(一般精度只能达8级,光洁度5)。 (二)对齿轮齿圈误差的修正力强,珩轮寿命长,即使珩量大,珩削时间长,也能稳定地保持加工精度;还可以用较小尺寸的珩轮,提高珩轮的制造精度和工作精度…     

蜗杆式珩齿的应用及工艺分析

珩齿工艺的应用在我国已有近二十年的历史，目前一般均认为珩齿只能消除轮齿淬火后的氧化皮，提高齿面光洁度，而不能改善齿轮精度，从而限制了珩齿工艺的应用和发展。本文介绍的蜗杆式珩轮珩齿法，通过大量的生产验证，指出这种方法除比齿轮式珩齿法有更高的效率，还能较显著地提高齿轮精度，从而使珩齿工艺得到新的发展。这项研究论文曾在 １９７９年全国第二届机械加工学会年会上发表，最近两年这项工艺又有新的发展，本刊发表此文，以引起同行的注意，把我国的珩齿工艺水平再提高一步。     

蜗杆式珩齿

珩齿的应用在我国已近二十年,但珩齿的精度问题始终未能获得解决。其主要的原因是采用齿轮状珩轮的外啮合珩齿法,而这存在着珩轮精度低,切削性能差等缺点,所以难于提高珩齿的精度,为解决珩齿的精度问题,我厂对齿轮状珩轮的内啮合珩齿、外啮合珩齿和蜗杆状珩轮的蜗杆式珩齿等珩齿工艺,进行大量的试验研究。实践证明:采用蜗杆式珩齿生产效率比磨齿加工提高3～5倍,比研齿加工提高5～10倍。精度可稳     

1440端齿盘铣齿工艺探讨

在一定宽度和高度的环形圆周端面上,沿半径方向加工若干间隔相等的齿。其中任何一个齿都可以作为始齿,也可作为最后一个齿,这样的端面齿盘叫端面齿分度盘,也叫端齿盘。端齿盘的特点:1.分度精度很高(0.1角秒);2.能自动定心,定位重复性好(0.02角秒);3.分度精度不受正反转影响;4.使用寿命长(端齿盘使用过程是一个自然对研过程,在某种意义上可提高分度精度);5.结构简单,使用方便,易实现自动分度。     

超声研齿不灵敏性振动切削机理与实验

提出了超声研磨螺旋锥齿轮的理论与方法。分析了超声研齿不灵敏性振动切削机理。超声振动使研磨切削抗力减小,动态啮合精度提高,因此,使研磨效率与齿面质量得到相应提高。进行了普通与超声研齿对比试验表明,超声研齿材料去除率可达到普通研磨的三倍,齿面微切削与塑性流动纹理明显,点蚀深度、划痕长短均匀,齿面质量明显优于普通研磨齿面,即粗糙度低至0.2μm,轮廓支承长度率Rmr(c)=100%,水平截距c=1.2μm。     

硬齿面滚齿新技术

硬齿面滚齿加工是一项新技术,主要是对淬火后的齿轮滚齿代替粗磨齿加工,提高生产效率,特别是给蜗杆磨齿机精加工打下基础,节省工时,提高齿轮精度。一、主要性能特点: 1.能切削淬火后(RC52°～55°)硬齿面齿轮,按一般粗磨齿效率提高10倍以上。 2.代替粗磨齿轮加工和7—C_c级精加工齿轮。 3.提高齿轮精度和淬火加工消除齿轮淬     

固液两相流研抛内齿轮齿面夹具的设计和分析

磨粒流机床夹具是保证磨粒流机床加工精度的一个重要组成部分。设计了一种磨粒流加工内齿轮齿面的研抛夹具,可实现对内齿轮齿面的研抛,提出了一种解决内齿轮工件齿面的精密研抛方法,提高了表面几何稳定性,延长了内齿轮的使用寿命,节省了加工成本和研抛时间。通过对固液两相流研抛内齿轮夹具进行三维数值分析,获得夹具在磨粒流机床的整体总变形、整体应力、稳态压力、流道磨料密度、速度矢量、湍流动能、及湍流粘度云图,获得了理想的固液两相流研抛内齿轮齿面的研抛夹具。     

圆弧齿锥齿轮硬齿面的刮削工艺

圆弧齿锥齿轮在淬火后易产生变形,致使齿轮啮合位置发生偏移,接触区减小,降低了运动精度。使用中的工作应力、振动及噪声加大,缩短了齿轮的使用寿命。因此,迫切需要淬火后精加工硬齿面。目前可用研齿、磨齿和刮削的方法。其中磨齿虽有消除误差的能力,但需要专用的磨齿机床,加工费用昂贵;研齿的生产效率不高,除了能降低齿面接触部位的粗糙度外,纠正     

齿轮光整加工新工艺--动态力互研法

对渐开线齿轮动态力研齿进行了理论分析和实验研究。基于以研代磨的设想,齿轮动态力研齿将研磨工艺用于硬齿面粉加工,其加工原理为,两被研齿轮在空载下以确定的速比,大转动惯量下高速稳态运转,研齿时保持速比不变,并周期性改变两齿轮的中心距,利用齿轮啮合时齿轮本身误差产生的齿面动态力,在研磨剂的作用下,修整齿轮误差达到两齿轮提高精度的目的。     

弧齿锥齿轮研齿运动轨迹模型的研究

分析了采用三位置点和多位置点的往返式研齿运动轨迹模型。确定了S0、H1、T1三位置点的V、H值计算方法和调整方法。实验证明采用该研齿循环模式来研齿,其调整简单,参数设置方便,而且能很好的控制研齿过程,获得了全齿面研齿或指定局部区域研齿效果。     

螺旋锥齿轮动态互研的机理与试验

揭示了螺旋锥齿轮动态互研、误差均化的机理。建立了螺旋锥齿轮研齿过程的动力学模型，求出了动态研磨力的大小。动态研磨力在螺旋锥齿轮研磨中起着切削与均化误差的作用，研齿材料移除首先发生在齿面尖点、高点与齿对转换点，从而使齿面光滑滚动特性得到改善，齿对转换趋于平稳。对齿轮副研磨前后轮齿精度与动态啮合性能进行了对比试验，结果表明，研磨后轮齿齿形与齿距精度有所提高，动态性能明显改善。