常减压蒸馏装置的扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置原加工能力 5Mt/a ,通过将闪蒸塔改为初馏塔、调整换热流程、更换部分机泵等技术改造后 ,装置达到 8Mt/a的处理能力。改造效果较好 ,装置主要技术参数均达到或优于改造设计的指标     

大型常减压蒸馏装置的改造设计

介绍了金陵石油化工公司南京炼油厂1.5Mt/a的III套常压蒸馏装置改造为5.0Mt/a的大型常减压蒸馏装置的设计情况,如流程方案的确定、换热网络的优化、加热炉方案的对比、平面布置的优化等。     

二套常减压蒸馏装置运行总结

改造后的二套常减压蒸馏既可按常压拔头方案生产，又可按常减压蒸馏方案生产，具有很大的灵活性，装置在运行较长时间后各项经济技术指标均达到较高水平，特别在节能降耗方面取得较高的水平。这对常减压装置改造具有一定借鉴意义。     

千万吨级常减压蒸馏装置换热网络的优化设计

分析了10Mt／a常减压蒸馏装置换热网络的设计实例,介绍了大型化装置换热网络的设计经验,提出了通过优化换热网络来提高装置的用能水平和挖掘节能潜力以达到降低常减压蒸馏装置能耗的目的。     

大庆油田聚合物工程常减压蒸馏装置的设计

大庆油田聚合物工程 350× 10 4 t/a常减压蒸馏装置是国内同类装置处理量最大的一套。设计中采用了国际上先进的分馏技术设备和自动化控制方案 ,在产品质量和能耗等方面处于国内领先的水平。经两年多的运转 ,操作平稳 ,达到了设计指标 ,保证了为下游润滑油生产装置提供“窄馏分、浅颜色”的优质原料。同时 ,满足了油田生产聚合物产品所需的原料要求     

二套常减压蒸馏装置中变频调速器的应用

二套常减压蒸馏装置在１９９５年技术改造中将１１台电机选用变频调速技术，１９９７年又增加了４台变频器。本文结合我厂装置实际，介绍变频器节电原理，应用状况。     

常减压蒸馏装置轻烃回收系统工艺流程设计

根据常减压蒸馏装置加工进口原油的特点，对轻烃回收系统的设置、规模的确定、流程的选择进行了分析比较。指出应根据产品要求、经济合理性、操作的稳定可靠性选择合理的流程。     

常减压蒸馏装置长周期运行的技术措施

中国石油大庆分公司炼油厂二套常减压蒸馏装置采用先进控制技术，机泵的电动机采用变领调速技术，减压塔顶抽真空系统采用新型高效真空喷射泵等措施，使装置操作平稳串提高，设备故障串降低；原油电脱盐装置在注破乳剂的基础上加注脱盐剂，高温减压渣油系统加注防垢剂，使换热网络高效平稳运行，装置能耗降低；采用新型环保型燃烧器，将减压塔顶释放气引入加热炉燃烧，改造污水隔油池，在加热炉内壁喷涂高铝纤维等措施，使生产、生活环境得到改善，使装置实现了连续安全、平稳、高效运行1165天的长周期运行记录。     

常减压蒸馏装置工艺模拟与优化

应用ASPEN PLUS软件对一套常减压蒸馏装置初馏塔、常压塔进行工艺模拟分析及优化计算。着重分析了分馏板数、中段位置的影响，提出了新塔设计方案。     

常减压蒸馏装置的腐蚀与防护

从常减压蒸馏装置运行情况看,装置的腐蚀主要表现为低温部位的H_2S-HCl-H_2O腐蚀和高温部位的硫腐蚀和环烷酸的腐蚀。对常减压蒸馏装置的腐蚀情况进行了综述,分析了产生腐蚀的主要原因,对其防护技术进行了归纳分析。     

常减压蒸馏装置扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置在原设计能力为5Mt／a的基础上，通过对装置的换热流程、电脱盐、常压塔、减压塔、加热炉及余热回收系统的改造，使装置处理能力达到10Mt／a。改造后装置运行效果良好，主要技术参数均达到或优于设计指标，并开车一次成功。     

常减压蒸馏装置设计方案的对比

以某大型原油处理工程项目为例，对初馏塔加压方案、闪蒸塔常压方案、常压塔加压方案和常压方案进行了对比分析，最终确定常减压蒸馏装置设计方案。     

10Mt/a常减压蒸馏装置设计探讨

中国石油广西石化10 Mt/a常减压是国内第一套引进美国UOP/PCS工艺包的装置,笔者简要介绍其在装置规模、换热网络、大型塔器技术、工艺流程优化、加热炉技术等方面的设计特点及国内常规设计的区别。国内已经具备10 Mt/a常减压装置的设计能力,整体设计水平已经达到国内先进水平,设计水平在国际上已获得充分信任,但与国际先进水平相比,缺乏自己的专有和专利技术,在长周期运行和环保设计方面尚有一定差距。     

常减压蒸馏装置扩能改造新途径

论证了“三炉四塔”工艺的可行性,采用负荷转移、四级蒸馏是2.5 Mt/a常减压装置扩能至5.0 Mt/a的一条新途径,并在实际改造中得以实施。改造后与改造前相比,总拔出率提高了1.47％,能耗下降了171.2 MJ/t,此改造可供其它炼油厂借鉴。     

4.0Mt/a常减压蒸馏装置节能改造

分析中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂4.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗较高的原因。在对装置进行能量分析的基础上,提出了节能改造方案,实施后能耗明显降低。     

常减压蒸馏装置加热炉技术改造

为适应提高原油加工量的需要和解决生产中出现的问题 ,对大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置常压加热炉进行了扩能技术改造 ,改造以不改动炉体结构为原则 ,改用LGH型强化燃烧器、ESW 50 0型激波吹灰器、无机热管等设备。改造后热负荷提高了 8.5% ,同时降低了炉膛温度 ,并能在高效率、大负荷下长周期安全运行。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

常减压蒸馏装置抽真空系统改造

2010年4月对常减压蒸馏装置抽真空系统进行了技术改造。改造后运行情况良好,减压真空度平均提高2.1kPa,不仅节省了蒸汽,降低能耗,而且减少了污水量,经济效益显著。