感应加热的热计算模型

讨论了感应加热热传导过程中 ,瞬态温度场的变化和分布 ,建立了表面比功率和表面加热温度、加热时间、感应加热电流频率、工件尺寸及淬硬层之间关系的数学模型 ,为从工艺上控制零件所需的淬硬层深度提供了理论基础     

工频连续感应加热的比功率及其影响因素

本文用大量生产记录和试验数据证明,轧辊预热温度和感应器上升速度对感应器输出功率和电流有不可忽视的影响。为制订淬火工艺和实际操作提供了一些参考依据,对提高淬火质量有一定意义。     

感应加热在冲裁模上的应用

感应加热在冲裁模上的应用湖南滨湖柴油机总厂（湖南益阳４１３００２）夏宁清１引言金属的感应加热热处理具有加热速度快，氧化脱碳少，工件变形小等一系列优点，因而得到迅速发展，其应用领域也不断拓宽。近几年来，将感应加热用于冲裁模的淬火取得了比较好的效果，解决...     

电磁成形中大宽厚比板状件感应加热特性

研究了电磁成形大宽厚比板状件的感应加热特性，推导了电磁成形大宽厚比板状件单位体积感应加热功率公式。结果表明：中小尺寸的大宽厚比板状件角部感应加热功率与角部半径的平方成正比，角部半径越小，感应加热功率越小，板状件角部越难以熔化。单频磁场条件下，板状件角部和宽面部分均匀熔化的条件是板状件角部半径大于等于板状件宽面处电流透入深度。角部半径小于板状件宽面处电流透入深度时，电磁场难以使板状件角部和宽面部分均匀熔化。针对角部半径小于宽面处电流透入深度的板状件，提出双频电磁成形的方法，并成功制备出具有预设横截面形状的大宽厚比耐热不锈钢板状件。     

锥形管无模拉拔成形极限及工艺优化

锥形管无模拉拔时,由于变形区金属没有模具的约束,产品形状及尺寸精度完全取决于工艺参数,采用理论和实验相结合的方法,研究工艺参数对锥形管尺寸稳定性、母线直线度以及极限断面缩减率的影响,对优化无模拉拔工艺具有重要的意义。研究结果表明,锥形管无模拉拔变形时,升高感应加热温度、增大冷热源距离、减小进料速度,可以增大极限断面缩减率;而较低的感应加热温度、较短的冷热源距离,则有利于提高锥形管的母线直线度。对于管坯尺寸为6mm×1mm的304不锈钢锥形管无模拉拔加工,在感应加热温度900℃~1100℃、冷热源距离15mm~40mm、进料速度20mm/min~40mm/min的工艺参数范围内,单道次拉拔极限断面缩减率最大可达57%,尺寸误差可控制在5%以下,母线线性相关系数达0.976以上,是合理的工艺参数范围。     

低功率高频加热应用分析

采用低功率高频加热方法圆满地解决了通常高频表面加热淬火时易出现硬化层较浅、尖角易过热或过烧、易引发表面纵向裂纹等不足之处。此法适用于有高频设备,而又要求硬化层较深的零件,不适用于对淬火变形和氧化程度要求比较严格的零件。     

邻近感应加热热流输入密度的确定

通过对感应加热原理及邻近加热理论分析和推导,近似确定了邻近加热时热流输入密度,并提出一种简单可靠能准确测量输入到工件上总功率的测量方法。实验证明,用本文的研究方法可确定邻近加热时的温度场分布。     

感应加热器功率的确定

设计任何一种加热器时,都必须确定相关装置所产生的加热功率,据此确定感应加热器的结构尺寸。此外,还必须通晓加热器的结构参数及制作加热器的材料的物理性能对其释热强度的影响。为此,必须建立数学模型,用于确定在感应器的作用下换热器所发出的功率,用数学方法对之进行研究。     

加热功率和电流频率对钢轧辊感应加热效果的影响

采用3δ(电流透热深度)能量集中原理、以差分方式建立φ300 mm钢轧辊电磁感应加热模拟计算模型,探讨了不同加热和保温时间下,加热功率和电流频率对20 mm工作层的温度偏差、次表层温度最高点距辊面距离、轧辊蓄热量、能量消耗的影响。结果表明:感应加热应优先选用低频、大功率的方式,对于工作层温度均匀性要求较高的情况,可选用高频、小功率的加热方式。通过模拟计算手段,可实现内层温度的预测和监控。     

无模拉拔不锈钢锥形管高温氧化及氧化膜化学去除工艺

以304不锈钢锥形管为例,分析了无模拉拔锥形管表面氧化膜影响因素及厚度分布规律,研究了酸洗温度、酸洗速度等工艺参数对化学去除氧化膜过程的影响.结果表明,无模拉拔304不锈钢锥形管表面氧化膜厚度随着变形程度、锥形管的长度、感应加热温度、冷热源距离的增大而增大,并且随进料速度的减小而增大;在组成为98%H2SO4(80～100mL·L-1)、NaNO3(40～50 g·L-1)、NaCl(10～20 g·L-1)、乌洛托品(3～5 g·L-1)的酸洗溶液中,酸洗温度70～80℃的条件下,为了确保锥形管表面氧化膜全部去除,又不产生过酸洗现象,采用变速的方法将锥形管从酸洗槽拉出,可获得良好的表面氧化膜去除效果.     

棒材无模拉伸温度场及温度梯度

采用有限元法对棒材无模拉伸温度场进行了研究,利用有限元分析软件对变形区温度场进行了数值模拟,分析了温度场及温度梯度的影响因素及影响规律,确定了变形区温度梯度分布规律。拉伸件轴向温度梯度dT/dz与其轴向坐标z之间呈线性关系,这就使得轴向各断面的平均变形抗力分布均匀,从而保证拉伸过程稳定进行。     

感应加热源的发展历程与动向

主要回顾了感应加热电源的应用,分别从开关器件及电路拓扑技术方面分析了感应加热电源的发展动态,并预测了感应加热电源今后的发展趋势。     

电磁感应加热技术与应用

连铸生产中,钢水在中间包内存在不同程度的热损失,特别是对通钢量小,浇注时间长的生产工艺中体现尤为明显。电磁感应加热技术为目前作为外部热源是维持钢水温度稳定、保证中间包冶金效果的重要手段之一。结合中间包电磁感应加热技术的原理和实际生产应用做一个总结、分析和研究。     

感应加热参数对钢件温度分布的影响

运用有限元分析软件ANSYS对圆柱形45钢样件建立了电磁-热耦合分析的有限元模型,在不同的加热参数下对45钢加热过程的温度场分布进行模拟计算,得到在这些参数下温度场的空间和时间分布,并分析了参数设置对加热结果的影响。通过比较数值模拟与试验测试结果,证明数值模拟结果可信。     

IGBT感应加热/钎焊电源的控制电路设计

采用新型功率半导体开关器件IGBT来研究开发感应加热/钎焊电源,将比普通的晶闸管电源更具有技术经济优势.分析了IGBT感应加热/钎焊电源的特点,采用调压调功方式和频率跟踪技术,提出了大功率超音频串联谐振电源设计的方案,基于锁相环(PLL)和可编程门阵列(GAL)器件设计了一种控制电路,分析了其工作原理及试验测试结果.     

温轧中的轧辊感应加热及辊面温度分布模拟

采用数值模拟的方法研究了温轧轧辊感应加热中的辊面升温及温度分布特征,分析了辊面温度均匀性及均温区大小,提出了温度均匀性指数(TUI),讨论了辊面气流调节和导磁体分布对温度分布及均匀性的影响。研究表明,辊面温度分布呈现中部温度高、两端偏低的特点,均温区长度约占轧辊总长的68%;辊面气流调节及导磁体分布调整均可增大均温区比例,分别可达81.6%和83.2%;此外,经综合优化后,均温区比例可提升至93.6%。     

机电一体化感应加热设备的应用进展

随着感应热处理技术的不断发展,对感应热处理设备提出越来越高的要求.感应加热电源:可控硅中频电源、IGBT全固态中频、超音频电源、MOSFET全固态高频电源,以及机电一体化技术的出现都为感应热处理的发展打下了坚实基础.本文介绍了新型感应加热电源及自动化、高机械化程度的机床设计开发程序,以及典型的应用实例.为缩短与发达国家在感应热处理设备方面的差距,我国的感应热处理设备正向节能、高效、机械化、自动化发展,已开发出一系列先进的、多品种的机电一体化感应加热成套设备,克服了传统感应热处理设备许多缺陷,满足了大批量生产的要求.     

CD4046锁相环在感应加热电源中的应用

采用了ＬＥＭ电流传感器、电压比较器和ＣＤ４０４６锁相环对负载电流实现了频率跟踪、使逆器工作在功率接近或等于１的准谐振状态,并分析了电路中的相位补偿和起动问题。