铸造用纯铜及铜合金的熔炼工艺

详细介绍了铸造用纯铜及青铜、黄铜等主要铜合金的熔炼工艺，提出了实际生产中应注意的问题，供同行参考。     

CQ19210汽车离合器中间板铸造工艺的改进

CQ19210红岩10吨重型汽车离合器原属进口配件,价高、供货周期长、维修困难。为了满足国内用户的需求,我厂对CQ19210汽车用离合器总成进行了国产化研制。该产品中间压板要求较高,属生产难度大的圆板类铸件,我厂经过试制后取得了成功,现将其铸造工艺简述于下。1.原底注式铸造工艺的缺点     

高锰钢篦子板铸造工艺

球磨机普遍应用于粉碎矿石、石料等。它由一个大圆筒组成,内部分成几个隔仓,隔仓是由许多带长圆孔的篦子板(如图所示)分隔而成。目前加工矿石粉,生产水泥等都需球磨机,而篦子板属易损件。现介绍高锰钢材质的篦子板的生产工艺。     

衬套铸造工艺改进

阐述了衬套加工过程中影响产品质量的因素,并对铸造工艺进行了改进,从而降低了废品率,保证了产品质量。     

磨球铸造工艺的改进

据调查,目前,磨球铸造工艺普遍存在着的问题是磨球缩孔、气孔多,废品达20％以上。而且,磨球破碎严重,一般为5％,有时达10％。造成磨球产生缩孔、气孔的原因是多方面的,证铸造工艺不合理是其主要原因,如砂型铸造工艺普遍存在着补缩不足,金属型铸造工艺透气性差,凝固程序不     

阀门铸造工艺的改进

阀门铸造工艺的改进山西省阳泉市阀门厂梁志宝大多数阀门的体和盖等部件的形状比较复杂，因此一般采用铸件较多。采用各种工艺措施提高铸件质量，将直接改善整台阀门的使用性能。１．模样的选用现在中低压阀门铸件生产广泛采用粘土砂干型工艺，在此工艺上要有质量上的提高...     

管件铸造工艺的改进

某铸造分厂年产铸件近500t,生产有近20个品种,出口日、美等国。经前几年的生产实践,发现外贸铸件存在一些问题,如缩孔、缩松、砂眼及渣眼等等。其中仅缩孔废品率就曾高达15％。本文以管件为例,分析其主要缺陷——缩孔产生的原因,针对工厂实际情况,对原工艺进行修改,使废品率大幅度下降。 1.原铸造工艺简介 (1)铸件结构分析 管件材质为HT200,在垂直分型无箱射压造型线上生产。铸件形状较为简单,由于使用时要受到一定的水压作用,所以铸造要求无缩孔、缩松及裂纹等影响使用的铸造缺陷。铸件大部分壁厚为6mm,属薄壁铸件,且壁厚较为均匀,外形最大尺寸为215mm×110mm×247mm,铸件内腔由壳芯形     

压板铸造工艺的改进

我公司为机床主机铸造厂，随着铸件产量的不断增加，特别是一些干型铸件增加，使原有三座烘干窑已不能满足生产要求，为了满足品种和产量要求，在保证质量的前提下，对一些零件如压板的铸造工艺进行了重新设计。     

盘山600MW机组水盒铸件导电纯铜熔炼工艺研究

本文通过生产水盒铸件对纯铜的熔炼过程进行研究。整个流程采用木炭覆盖，磷铜预脱氧、金属镁终脱氧的方式进行熔炼及其过程控制，总结出了常压、常态下熔炼纯铜，以及生产导电纯铜水盒铸件的工艺方法。     

减速器壳体铸造工艺改进

EQ140汽车后拆减速器壳体是我厂主要产品。该件法兰处最大直径426mm,总高度237mm,壁厚8mm,净重35.25kg,属结构复杂的薄壁件,材质为KT350-10。 一、厚铸造工艺方案 开始生产时,铸件浇注系统的形式如图1所示,铁水从直浇口6流经横浇口7、     

试验机主体铸造工艺改进

针对主体铸造成品率低、铸件易产生缩孔缺陷等问题,对原工艺进行改进,包括分型面、浇注系统及凝固方式等。改进后的工艺方案,有效防止了铸件缩孔缺陷,产品质量稳定。     

浆糊桶铸造工艺改进

YJ14—8—16浆糊桶是卷烟机上用的一种受压容器,要求铸件加工后不得有气孔、夹渣等铸造缺陷。我们开始采用图1所示工艺生产时,铸件经加工后有气孔,废品率高达80％。研究分析认为,主要原因     

制动毂铸造工艺的改进

制动毂是我厂主导产品的常用配件,材质为灰铸铁,造型工艺如图所示。造型所用型砂、芯砂都是普通粘上砂,铸件外轮廓尺寸为φ275mm×100mm。在加工过程中,发现毛坯中心部位距顶部约10mm处容易出现气孔。我们曾在顶部加冒口,但这样增加了该部位的热节,造成铸件内部组织晶粒粗大,有时还有缩孔出现,因此取消了冒口。     

变速箱体的铸造工艺改进

变速箱体为我厂ZL50装载机、TL210轮式推土机的重点零件,系灰铸铁件。该铸件形状复杂,轮廓尺寸较大(670mm×966mm×264mm),重390kg,主要壁厚39mm。考虑到外形内腔均比较复杂,质量不易保证。因此对其原工艺进行了改进,     

导向套铸造工艺的改进

图1、2为YA 32-500四柱万能液压机上的导向套、导套,材质均为HT200,技术要求为不得有气孔、砂眼、渣眼等铸造缺陷,主要工作面的表面粗糙度要求较低。这两个铸件形状相似,均为导套类。开始,根据这两个铸件的技术要求和具有形状相似的特点,我们都采用干型、顶注、环形顶冒口的铸造工艺,浇注温度为1310～1330℃,但效果却大不相同。导套废品率仅为4.5％,而导向套废品率却达57％。     

牛头刨床滑枕铸造工艺的改进

我厂从1981年5月试制生产 BC6063牛头刨床,其部件滑忱是关键件。这次在考虑铸造工艺时,接受了插床滑枕生产中出现的尺寸超差、偏皮、错箱、合箱操作困难等缺陷使废品率高达23%的教训,改变了传统的习惯工艺。经一年多的生产实践证明,改进后的工艺具有很多优点:     

床头箱体铸造工艺的改进

1.新老工艺方案的对比分析 (1)床头箱体是车床的主要基础件和支承件之一,也是较为典型、比较复杂、技术条件要求较为严格、废品率较高的箱体类铸件。其底部盛油不得渗漏,上部开口为箱口。铸件主要尺寸精度为GB6414-86CT11,个别特殊尺寸精度为GB6414-86CT 9～10。     

小缸套铸造工艺的改进

小缸套铸件结构如图1所示，材料为铸铜，牌号为美国C87600。具体成分如下：ωZn=4．0％～7．0％，ωSi=3．5％～5．5％，ωPb≤0．5％，其余为铜。技术要求为：①铸件表面粗糙度为Ra≤6．3μm。②铸件内部不能出现缩孔和缩松，要求能承受5．5MPa的高压。铸件净重量为0．8kg。     

液压油缸铸造工艺的改进

我厂生产的液压油缸是板框压滤机主要零件。它的质量好坏直接影响板框压滤机的整机性能和产品的信誉。多年来经过不断的研究和改进,废品率由原来的40％下降为3％。现在生产工艺基本成熟,质量稳定,满足了板框压滤机主机厂生产的要求。现将改进工艺分述如下。一、液压油缸的主要结构和技术要求 1.液压油缸的主要结构油缸的主要结构简图见图1。