复杂二元精馏最小回流比的求算

本文推导出复杂二元精馏塔段最小回流比算式,由此可算出各塔段的最小回流比,其中最大值即为塔的最小回流比,最后举例说明了这种求算。     

不设提馏段的精馏回流比

对不设精馏段的精馏塔,塔釜是轻组分的恒浓区。当轻组分作为产品,对塔釜进行物料衡算,且只需对釜液中的轻组分作汽液平衡试验,即可求出操作回流比。不存在操作回流比对最小回流比R_(?)的优化问题。本方法也适用于多组分和一些特殊精馏。其理论计算值与试验结果吻合。     

恒回流比间歇精馏的最小回流比计算及其能耗分析

完善了采用恒回流比操作方法,在理想操作条件下间歇精馏二元理想混合物时,最小回流比的计算方法.分析了采用恒回流比操作方法间歇精馏二元理想混合物,在馏出液中轻组分的收率和平均浓度要求均高时,相对于恒馏出液组成操作方法能耗较高的原因.     

多股进料二元精馏最小回流比的精确计算

本文提出精确计算任意股进料二元精馏最小回流比的方法。本法不仅适用于窄点为进料点之一的精馏系统,也可应用于窄点在某段操作线与平衡曲线相切处的精馏系统,实例计算表明,本法比文献[1]方法优越。     

多股进料的二元精馏塔最小回流比的计算

多股进料的二元精馏塔多应用于一般的化工生产企业中,正确计算其最小回流比则是塔设计的重要任务之一。本文重点地介绍了此种最小回流比的计算法,并举有计算实例。     

Aspen Plus在模拟分离环己酮装置多效精馏中的应用

采用四效精馏工艺对环己酮装置烷回收系统进行分离。运用Aspen Plus软件,选用NRTL模型为物性计算方法,在保证各塔塔顶醇酮含量均低于0.05wt%的前提下,以再沸器热负荷为指标,对各塔回流量、釜液出料量、产品质量等操作变量进行了模拟计算优化。得到了最佳工艺生产参数为:初馏塔回流量为27.6t/h,塔釜出料量为315t/h。烷一塔回流量为27.0t/h,塔釜出料量为320t/h。烷二塔回流量为29.5t/h,烷三塔回流量为42.7t/h,烷四塔回流量为55.2t/h,烷五塔釜液出料量为23t/h。     

利用吉尔利连特曲线图确定操作回流比的方法

以往在精馏计算中,最小回流比R_(min)可用许多方法能够在较精确的程度上加以确定。但是当进一步确定操作回流比时,则往往有很大困难。操作回流比是在最小回流比的基础上确定的。其值与塔的操作状况,塔板效率,被分离物料的性质,塔的生产负荷以及经常的操作费用等有关。目前,操作回流比的较精确的确定方法是根据群细的经济比较而确定,但即使这样,也很难将生产中的各种因素全部合理的考虑在内,所以一般的计算都取经验数据。而经验数据在不同的文献中,有不同的推     

二元混合物“全回流”间歇精馏的能耗

介绍了在理想操作条件下，“全回流”间歇精馏二元理想混合物量纲1最小操作总时间的数值计算方法.通过举例计算，比较了在理想操作条件下，“全回流”与部分回流间歇精馏二元理想混合物的能耗，得到了“全回流”间歇精馏适合于相对挥发度小、原料中轻组分的浓度低、塔顶产品中轻组分收率要求高而浓度要求低的分离任务的结论.     

多元系精馏过程中适宜回流比的近似计算方法

精馏过程设计中适宜回流比的选择系重要指标之一。进入塔内回流量的多少与精馏装置固定投资、操作费用之间紧密相关。当最小回流比时,因需要无限多的板数,固定投资无限大。当全回流情况下,若要求一定量的产品由于打入塔内的回流量无限多,需要无限大的塔径,则固定投资无限大。因此,当回流比减低到最小值以上时,塔的造价越过一最小值。在专门     

变压精馏分离乙酸甲酯和甲醇共沸物

乙酸甲酯和甲醇共沸物对压力变化敏感,因此采用变压精馏工艺对共沸物进行高效分离。低压塔和高压塔压力分别设置为101.325 kPa和810.600 kPa。基于相图分析,确定了精馏序列和工艺流程。以年度总费用(TAC)最小为原则,优化了进料位置、回流比、塔板数等设计变量,确定了最佳工艺参数。工艺优化完成后,通过调节双塔的回流比,对高压塔的冷凝器和低压塔的再沸器进行了完全热集成。由结果可知:在低压塔回流比为0.9,高压塔回流比为2.07时,完全热集成变压精馏工艺的TAC最小。相比无热集成的变压精馏工艺,完全热集成工艺的设备投资和能耗费用均明显降低,最终TAC费用节约31.40%,在经济上更合理,也为类似的共沸物分离工艺提供了一定的技术参考。     

二元常规间歇精馏的最小汽化总量

引言 间歇精馏是经常用于小规模生产的一个重要的单元操作,常规间歇精馏的主要特征是间歇精馏过程中塔顶连续出料、塔釜存料,精馏终了塔底集中出料.     

基于MVR热泵精馏的粗甘油脱水提纯工艺模拟研究

利用Aspen Plus流程模拟软件,选用NRTL-RK物性模型和精馏模型格及压缩机模块对粗甘油脱水过程进行了模拟计算,分别计算了塔顶汽相出料直接压缩热泵精馏、塔底产物闪蒸压缩热泵精馏以及常规精馏,结果表明:对于粗甘油脱水提出过程来说,在相同的原料处理量、产品质量、操作压力及回流比、产品纯度(≥99%)时,两种热泵精馏工艺均比常规精馏工艺的能耗有所降低,分别节能56.5%和54.5%,总能耗(标油/吨产品)比常规精馏工艺分别节能58.75%和56.67%,具有十分显著的节能效果。     

合成气制乙二醇脱甲醇塔不同流程模拟软件计算对比分析

运用三种化工模拟软件Aspen Plus、Pro II和Chem CAD,分别对合成气制乙二醇装置脱甲醇塔进行模拟,气液平衡采用了NRTL-SRK联合状态方程计算,发现不同模拟软件计算得到的该塔热负荷、回流比等参数互相间差别很大。由于活度系数模型的计算严格依赖于体系内的二元交互作用参数,因此,本文对该塔精馏涉及到的关键组分甲醇-乙二醇和乙醇-乙二醇体系的二元交互作用参数进行了研究分析。     

隔板塔精馏分离丙酮-乙酸乙酯-水-杂质体系的研究

提出一种隔板塔精馏处理丙酮-乙酸乙酯-水-色素杂质混合物的新工艺。采用aspen plus软件对隔板塔精馏工艺进行模拟,考察回流比和液相分配比对隔板塔分离效果的影响,探讨液相分配比对隔板两侧液相浓度分布的影响规律。结果表明,当回流比为4,气相分配比为0.5时,液相分配比在0.05~0.1范围内,隔板塔的分离效果较好;液相分配比减小,预分馏段液相中乙酯浓度增大,侧线采出段上部的乙酯浓度减小,侧线采出段下部的乙酯浓度增大,预分馏段内乙酯的分割比增大;与原四塔精馏工艺相比,完成相同的分离任务,隔板塔精馏工艺再沸器可节能28.09%,冷凝器可节能27.01%,且节省了设备投资。     

迭代法计算二元精馏最小回流比

对二元非理想系多侧线精馏过程，介绍一种迭代计算最小回流比的解析方法，与其它方法相比，较为简单，直接，方便。     

分壁式精馏塔分离醇类三元物系的模拟研究

采用分壁式精馏塔分离乙醇-正丙醇-正丁醇三元物系,通过Aspen Plus软件对其进行严格计算.模拟优化之后的塔设备参数和操作条件为：主塔理论板数为35块,进料段理论板数为16块,回流比为9.15,在进料段的第9块板处进料,侧线出料位置为第18块板,隔板的上下端连接位置分别为主塔第10块板和第27块板.与常规的两塔精馏相比,再沸器热负荷减少33.79%.     

多股进料的多元精馏塔最小回流比的计算

<正> 精馏塔的操作是在某一适宜回流比的情况下进行的。回流比的大小,对设备费和操作费都有很大的影响,通常操作回流比为最小回流比的1.2～2倍。近年来,考虑精馏的节能,其倍数取得更低了。所以在精馏的设计中,最小回流比的计算是很重要的。单股进料的精馏塔,计算最小回流比的方法通常采用恩德伍德(Underwood)法。当精馏塔有多股进料时,恩德伍德法就不适应了。本文将利用恩德伍德参数θ的概念,介绍一个     

精馏塔的简捷模拟设计与优化

对精馏塔设备进行有效的操作与优化不仅仅是精馏过程中非常重要的一部分,而且对塔设备的优化也具有非常现实的经济意义,那是因为在精馏过程中主要是由操作费和备费来决定其经济性的,而这两者的大小又与回流比有关,所以选择合适的回流比就有着非常重要的意义,然而在实际设计中又很难计算出回流比R值,所以我们就选择取经验数据,即选取最小回流比的1.1~2倍。如今随着能源资源的匮乏,能源价格的不断上涨,经营成本的增加,选择合适的回流比显得格外重要。     

醋酸甲酯和甲醇热集成变压精馏分离工艺模拟与优化

基于对醋酸甲酯与甲醇二元共沸特性的分析,提出热集成变压精馏分离醋酸甲酯和甲醇的工艺. 利用Aspen Plus软件对该分离过程进行模拟,以NRTL活度系数方程为物性计算方法,其二元相互作用参数由气液相平衡数据回归,分析了加压塔和常压塔的理论板数、进料位置及回流比对分离效果的影响,并进行了能耗比较. 结果表明,该工艺能很好地分离醋酸甲酯和甲醇,较佳的工艺条件为：加压塔操作压力909 kPa,理论板数32,第21块板进料,回流比4.2,塔釜醋酸甲酯纯度99.8%;常压塔操作压力101 kPa,理论板数30,第20块板进料,回流比4.6,塔釜甲醇纯度99.0%. 与常规变压精馏相比,热集成变压精馏可节能达45.8%;与以水为萃取剂的萃取精馏分离工艺相比,热集成变压精馏分离工艺更适合醋酸甲酯与甲醇体系的分离.     

变压精馏分离甲醇-苯体系的模拟与优化

基于甲醇-苯二元共沸体系的压力敏感性,利用Aspen Plus软件对变压精馏(PSD)分离甲醇-苯工艺进行模拟与优化。采用序贯迭代法,以年度总费用(TAC)最小为目标函数,确定了最佳工艺条件:低压塔理论板数19,原料进料位置为第12块塔板,回流板位置为第9块板,回流比0.7;高压塔理论板数21,进料位置第14块塔板,回流比1,所得甲醇和苯产品纯度均达到了99.9%。同时,探究了变压精馏分离甲醇-苯工艺的部分热集成方案,与传统变压精馏相比可节能42.7%,可为甲醇-苯分离的实验研究及其他共沸体系的分离提供参考。