顶盖整形工艺分析及模具设计

介绍了汽车上常见的外覆盖件冲压工艺方案的确定过程,并以“郑州尼桑”轻型皮卡“顶盖”为例,针对此件成形难,取件难这一特点,确定了合理的冲压工序为①拉延②修边③翻边④整形,且着重介绍整形模具的设计要点及整形以后顺利取件等措施。     

新型全自动板料冲裁模结构设计

为改变现有板料冲裁模生产中存在的自动化程度较低的人工送料和取件方式,对板料冲裁模结构设计进行了研究。从工艺方案的确定、模具结构尺寸计算和冲裁力计算等方面阐述了冲裁模设计的流程,设计了新型冲裁模具的自动送料和自动取件装置;并利用3D软件的运动仿真功能对板料冲裁过程进行了模拟。结果表明,设计出的新型自动冲裁模,可以实现冲裁过程中的送料、定位、成形和取件等工序的全自动化生产,极大地提高冲压加工的生产效率,实现冲压加工的完全自动化。     

汽车滑轨安装座级进模设计

分析了汽车滑轨安装座的结构特点和冲压工艺,介绍了排样方案、级进模的总体结构、主要零部件的设计,采用活动凸模结构,解决了取件难的问题。生产实践表明:模具结构紧凑、操作简便、生产效率高,对类似零件的模具设计具有一定的借鉴作用。     

固定窗连接板工艺分析及剖切模具改进

介绍了汽车上常见的左右对称盒形件冲压工艺方案的确定过程,并以ＥＱ１０６０Ｆ三吨载货汽车“左／右门里板固定窗连接板”为例,针对平时在生产中易出现的各种问题,进行了详细的冲压工艺分析,确定了合理的冲压工序为：（１）切角拉延;（２）整形,（３）修边冲孔;（４）剖切分离。且着重介绍了剖切模具的设计要点和模具在生产中出现的各中问题及相应的改进方法。     

某车型侧围外板冲压工艺分析及整形模设计

介绍了某轿车侧围外板冲压工艺及整形模设计,从确定冲压方向及拉深深度、避免产生滑移线和冲击线的方法与措施、拉深筋的设计注意事项、CAE模拟等几方面进行了分析,并结合前期车型设计和生产的经验总结,对侧围外板侧整形模结构进行了优化,侧围外板整形模成形零件质量有明显的提高。     

冲压自动线取件模拟分析技术研究

介绍了一种基于DELMIA软件开发出动态冲压自动线取件模拟分析技术,与传统静态干涉曲线检查取件相比,能直观预测实际的匹配状态,并有针对性的进行模具结构优化,避免匹配异常,降低模具开发周期和整改成本。     

顶盖中横梁工艺分析及成形模具改进

介绍了冲压上常见的“弓”字型零件的冲件工艺的确定过程，并以ＥＱ１０６０Ｆ三吨载货汽车“顶盖中横梁”为例，针对平时在生产中易出现的问题，进行了详细的冲压工艺分析，确定了合理的冲压工序，且着重介绍了压形模具的设计要点和模具在生产中出现的各种问题及相应的改进方法。     

复杂零件冲压方向数字化及应用

讨论了冲压方向的特征图法,并在UG／OPEN环境下对此方法进行了开发。所开发模块可以实现冲压方向的最大角度显示、闭角的查找及位置标示以及冲压方向调节;能针对零件、拉延件以及后续成形类工序件(再次成形、整形、翻边等)的冲压方向进行分析。实例表明该方法能快速、合理地辅助冲压方向的确定。     

前地板工艺分析及修边冲孔模具设计

介绍冲压上常见的大型覆盖件的冲压工艺方案确定过程，并以S01农用皮卡车“前地板”为例，针对此件外形复杂，成形深度大，模具加工周期长，成本高等问题，进行详细的冲压工艺分析，确定合理的冲压工序，且着重介绍修边冲孔模具的设计要点及简化模化加工工艺降低模具成本。缩短制模周期等措施。     

基于FASTAMP的羽毛球架底座冲压成形工艺分析

利用UG软件对羽毛球架底座零件的三维数模进行了曲面结构分析,找出结构设计中的不足。借助FASTAMP软件对该产品进行了冲压可行性分析,并初步确定了其冲压成形方案:落料、拉深、修边、翻边、整形。同时,着重对该产品的拉深、翻边工序进行了CAE分析,模拟并预测成形过程中起皱、破裂、刚度不足等缺陷,为后续优化冲压工艺过程及结果分析提供有利的帮助。     

冲压件拉延方向分析方法及应用

文章研究了复杂曲面零件冲压方向分析时闭角寻找的数学算法和特征图构造方法,给出了在三维CAD环境下的具体实施措施,讨论了冲压方向调整时特征图的基本变化,提出了能定量调整冲压方向和判断零件闭角能否消除的方法,该方法可以有效地减少冲压方向调整时的盲目性。文章所得到的结果能用于零件、拉延件以及后续成形类工序件(再次成形、整形、翻边等)的冲压方向的分析。实例表明,该方法能够快速、合理地辅助冲压方向的确定。     

二级浮动弹压复合模设计

分析了脱排油烟机内支架复合冲压成形工艺方案,介绍了相应冲模结构设计。冲压工艺有冲裁、弯曲、不规则翻边、胀形、局部压凸、整形等。为优化冲压工艺,降低生产成本,第2副冲模采用了下模部分二级浮动弹压的结构,成功实现局部胀拉和翻边工艺以及压凸、弯曲、整形多道工序一次成形。     

圆锥形件拉深整形凹模受力的数值分析

针对圆锥形件拉深整形凹模的受力特点，运用有限元方法对凹模进行受力分析，研究凹模变形对冲压零件精度的影响及凹模破坏的原因，提出圆锥形件深整形凹原合理设计方案，该方案对提高模具强度、保证冲压零件的质量具有一定的效果。     

高强钢拼焊板前纵梁成形工艺优化

以应用高强钢拼焊板的某车型前纵梁为研究对象，分析前纵梁结构特点和冲压工艺性。基于CATIA软件设计了前纵梁全工序成形工艺数模，并利用Autoform软件对前纵梁全工序进行仿真评估，识别了前纵梁成形不充分与整形开裂风险。通过对前纵梁成形过程进行分析，提出采用“一次拉深+二次拉深”代替“W成形”的工艺优化方案，改善了前纵梁成形性，解决了开裂问题。将优化后的成形工艺方案应用于前纵梁冲模开发和试模验证，获得了成形充分、无开裂缺陷的合格样件，表明采用多道次拉深工艺可以提高前纵梁的冲压可行性。     

筒形件内翻边成形模

筒形件内翻边成形模湖北沙市机床电器厂万代沛工件如图１所示，材料为０８钢，厚度１．２ｍｍ，经拉伸、整形等多道冲压加工而成。现仅将有关工序简述一下：图２所示为整形后的工件。该工序将拉伸出来的筒形工件整形为图示形状，并将工件圆角整形到尺寸。然后冲底孔再按图...     

带大型旋转斜楔在顶盖外板侧整形模具中的应用与研究

本文介绍了一种带大型旋转斜楔在顶盖外板侧整形模具中的应用与研究,通过在顶盖外板侧整形模具上采用大型旋转斜楔解决顶盖与前风窗玻璃搭接区域负角整形,实现凸模滑块放取件与侧整形状态切换,有效缩短了模具长宽方向上的工作行程,同时实现了弧形边侧整形过程料流可控,达到零件面差精度和外观质量要求。实际生产表明,该结构可有效解决整形起皱、回弹问题,有效降低模具尺寸,节约工装开发成本,缩短调试周期。     

冲压自动取件机构

在冲压生产中用手工取件不仅仅生产效率低,而且也不安全,冲压车间多数人身事故正是发生在用手工操作的情况下,因而在送料还没有机械化的条件下,采用合理的装置使冲压件的取出和废料的排除达到一定程度的机械化是十分必要的。     

第七届汽车冲压会议——先进冲压技术与模具高峰论坛报道

2014年7月8～10日，“第七届汽车冲压会议——先进冲压技术与模具高峰论坛”在吉林省长春市召开，此次会议的主题为“伺服技术对冲压工艺的影响”，共有来自全国各地的70余家企业的近110名代表出席本次会议。会议还邀请了众多整车厂冲压车间和冲压零部件企业参会，并进行了交流、洽谈、企业参观等活动，为全国汽车冲压行业的技术和信息交流提供了一个平台。     

后背门内板上、下翻边整形模具设计

介绍了东风乘用车BF2项目后背门内板OP60工序上、下翻边整形模具设计过程,研究了后背门内板翻边整形模具上、下翻边先后顺序、翻边的力量计算和模具结构。模具设计计算方法是将翻边整形力量计算转换为冲裁力的百分比计算,冲裁力的弧长按翻边整形分模线长度计算,翻边整形力大小确定上、下翻边先后顺序。模具结构设计方面增加反侧装置,解决了凸模受侧向力问题,校核了上、下翻边压力。通过生产实践证明,模具设计合理,满足自动化冲压线批量生产的要求。     

联接片多工位级进模设计

分析了零件的冲压工艺,确定了零件成形方案,设计了冲孔、翻边、落料、弯曲和整形于一体的多工位级进模。模具采用可快速更换的小孔凸模、合理的弯曲和整形结构,条料通过侧刃和导正销精确定位,达到了快速、高效的冲裁效果,生产的零件质量达到要求。