铸造充型过程的数值模拟研究现状及发展

铸件充型过程计算机模拟仿真是铸造学科发展的前沿领域.分析了国内外铸造充型数值模拟的发展过程以及目前应用的最前沿数值模拟方法,论述了铸造充型模拟的数学模型、计算方法和实验验证方法,并提出了数值模拟现存的主要问题,阐述了充型过程数值模拟的发展趋势.     

铝合金低压铸造过程的模拟

以汽车轮毂为例,运用Anycasting铸造模拟软件开展低压铸造数值模拟研究。模拟结果显示,铸造模拟软件能有效模拟铸件充型和凝固产生的过程,并准确预测铝合金低压铸造充型和凝固过程中汽车轮辐和轮毂产生缺陷的位置。针对凝固过程中缩松缩孔缺陷,设计了汽车轮毂风冷系统,消除了轮毂的缩松缩孔现象,提高了铸造铝合金轮毂的质量。     

数值模拟技术在充型凝固过程中的应用

对铸造过程进行数值模拟可以有效地预测制备过程中出现的各种缺陷,并优化工艺参数。本文介绍了充型过程数值模拟,凝固过程数值模拟的国内外发展状况,以及数值模拟技术在金属基复合材料中的应用,并指出了数值模拟技术在充型凝固过程中应用的发展方向。     

铝合金航空压气叶轮低压铸造工艺数值模拟及优化

利用ProCAST软件对YL112铝合金叶轮低压铸造的充型过程与凝固过程进行了数值模拟,分析了叶轮低压铸造工艺及参数如内浇道结构和压力-时间参数对铝液充型状态和凝固顺序的影响,得到了适宜的低压铸造工艺参数。     

铝合金支架间接挤压铸造的工艺设计

初选4组不同的浇注温度和压射速度,对铝合金支架的间接挤压铸造充型过程进行了数值模拟,以此选定了合理的浇注温度和压射速度,然后对选定的工艺参数进行了间接挤压铸造充型和凝固过程的数值模拟,确定了合理的模具结构,最后制作了模具并试制了铸件.     

铝合金压铸件充型和凝固过程的数值模拟

分析了压力铸造的工艺特点以及对压铸过程数值模拟软件系统的要求,利用基于有限元算法的铸造过程数值模拟软件对铝合金压铸件的充型和凝固过程的物理场进行了数值模拟,模拟结果对实际铸件的生产具有重要指导意义。     

轴承支架半固态压铸过程数值模拟

采用数值模拟方法分析了半固态铝合金的表观粘度及浇注温度对轴承支架铸件压铸充型和凝固过程的影响。结果表明,半固态铝合金的充型速度随其表观粘度的增加而显著下降,而浇注温度对充型速度的影响与液态压铸时的一致。铸件同一部位的凝固温度随半固态铝合金浆料充型时的表观粘度增加而提高。凝固后铸件内未出现铸造缺陷。     

反重力铸造数值模拟研究进展

结合国内外对反重力铸造数值模拟的研究工作和成果,介绍了反重力铸造充型、凝固、应力以及微观过程的数值模拟研究现状;提出反重力铸造数值模拟存在的问题,展望了这一领域进一步发展的方向。     

凸轮轴轴承盖挤压铸造工艺及数值模拟研究

通过对轴承盖挤压铸造工艺分析,确定了成形工艺方案,运用ProCAST对ADC12铝合金汽车凸轮轴轴承盖的直接挤压铸造成形过程进行了数值模拟,并对合金液的充型及凝固过程进行了可视化观察,预测充型及凝固过程中的缺陷。模拟结果表明,铸件的充型及凝固过程合理,有效的减小了缺陷的产生。并通过试制生产验证了该成形方案的可行性,为实际生产提供了理论依据和指导。     

铝合金汽车轮毂低压铸造数值模拟缺陷预测及改进措施

以铝合金汽车轮毂为研究对象,运用铸造模拟软件进行了低压铸造数值模拟计算,获得了充型和凝固的动态过程,观察到了低压铸造中金属液流动的状态,获得了金属液停止流动和凝固的时间点以及预测了存在缩松缩孔缺陷。根据模拟结果进行改进并重新进行模拟,结果表明,充型过程中金属液流动更加平稳,凝固过程中可能产生的缩孔、缩松等缺陷得到有效的消除。     

浅谈铸造过程模拟仿真技术

经过几十年的发展,铸造过程数值模拟技术取得了巨大进步,对实际生产产生了重要作用。本文介绍了铸造过程数值模拟的研究方向及其基本理论,例如,充型过程数值模拟、凝固过程数值模拟、应力场数值模拟、微观组织的数值模拟和模拟技术发展趋势。     

导风叶轮低压铸造温度场有限元模拟及应用

铸件凝固过程数值模拟是提高铸件质量和铸造生产经济效益的重要方法和途径之一。以大型有限元软件ANSYS为工具，以某大型外贸件导风叶轮低压铸造为模型，在对充型完成后温度场的数学模型进行深入分析研究的基础上，成功的模拟了铝合金导风叶轮铸件低压铸造的凝固过零，并根据模拟结果对铸件可能产生的缺陷部位进行了预测，实现了工艺参数的优化和模具的合理设计。     

浅析铸造过程模拟仿真技术

经过几十年的发展，铸造过程数值模拟技术取得了巨大进步，对实际生产产生了重要作用。介绍了铸造过程数值模拟的研究方向及其基本理论，例如，充型过程数值模拟、凝固过程数值模拟、应力场数值模拟、微观组织的数值模拟以及模拟技术发展趋势。     

基于数值模拟技术镁合金压铸模浇注系统优化设计

设计3种类型的浇注系统,运用铸造专用模拟软件JSCAST对3种浇注系统进行压铸数值模拟试验,分析液态金属充型及凝固过程中的速度场和温度场的分布,根据凝固规律有效预测铸件中可能存在缩孔及气孔缺陷的分布,从而选取T型浇注系统作为缸盖罩的最佳浇注系统并对其进行优化。试验结果验证了优化设计的可行性以及压铸过程数值模拟的可靠性,对压铸生产具有一定的指导意义。     

不锈钢刀阀体铸造工艺计算机辅助分析

借助SolidWorks进行三维造型,运用德国MAGMA软件：进行凝固过程的数值模拟,可预知体收缩类缺陷;充型过程的数值模拟,预知充型过程类缺陷如冷隔、卷气、夹渣等缺陷;应力应变场的模拟,用以分析铸件变形的趋势。通过计算机辅助分析,优化铸造工艺,提高新产品的开发速度。     

YL112铝合金压铸充型凝固过程的数值模拟

简要介绍充型凝固过程数值模拟的实际意义，分析了充型凝固过程数值模拟的特点，利用建立的数学模型对YL112铝合金压铸件进行了模拟。通过对模拟结果的分析，预测了铸件在充型凝固过程中可能形成的缺陷，基本上与实际相符，并对现行的工艺方案提出了一些改进措施。     

NUMERICAL SIMULATION OF CASTING PROCESS

1.IntroductionThemodellingofcasting,whichmeansmostlycomputernumericalsimulationofcast...lug,isaimedatanalysingpracticalfoundryproceduresundercomputervirtualenvironment,includingfillingprocess,solidificationprocessandstressdistributionofcasting.Withthehelpofthespecialtechnique,itbecomeseasytoevaluatetheinfluenceofmajorfactorsandpredictcastingdefects.Therefore,thepowerfultoolcanbeadoptedtooptimizefoundrytechnologyandreducecastingdefects.Foundrynumericalsimulationresearchbeginsin1962,andhasagreat…     

TiAl基合金排气阀立式离心铸造充型及凝固过程数值模拟

以N-S方程、连续性方程及Fourier导热方程为基础，结合离心力、重力及Coriolis力，在实验的基础上建立了立式离心铸造充型过程及凝固过程数学模型．并且依据此模型对TiAl基合金排气阀立式离心铸造过程温度场、流场及压力场进行了数值模拟．数值模拟结果表明，离心铸造的充型过程存在正向和反向两个充填过程，在入口处易出现卷气缺陷．凝固过程也存在正向和反向两个凝固顺序，在靠近先充填一侧易于形成偏轴线缩松缺陷．     

CAE技术在改善球墨铸铁轮毂缩孔中的应用

利用华铸CAE软件对球墨铸铁叉车轮毂铸造工艺的凝固及充型过程进行了数值模拟,以期对该工艺进行优化.通过模拟,分析了液态金属充型的动态过程,以及凝固过程可能产生的缺陷,提出了铸造工艺的优化方案,避免了轮毂铸造过程中的缩孔缩松缺陷.结果表明,计算机数值模拟为工艺方案的评价和改进提供有效地参考依据,消除了缩孔缩松缺陷,保证了铸件质量,缩短了产品设计和试制周期.