精密冲裁零件的工艺性

精冲零件结构的工艺性,主要是指在保证零件的技术要求和使用要求的同时,在制造上是否最简单最经济。在设计精冲零件时,为获得较好的工艺性能必须在零件形状、尺寸及材料选择等方面提出具体要求。精冲零件的结构因素——最小圆角半径、壁厚及边宽、最小冲孔尺寸、冲齿模数等与零件的形状、尺寸、材料厚度、材料种类及其机械性能、压床     

用计算机确定冲裁件的最佳排样位置

在板料冲压工作中,冲裁件的生产往往是大批大量的,因此,寻求冲裁件的最佳排样位置,对提高材料利用率,具有重大的意义。本文介绍的是利用电子计算机确定冲裁件在条料上的最佳排样位置,其方法是首先确定冲裁件轮廓上各点的坐标值,若各点之间的距离取得相当小,则可以近似地用这些坐标点代替冲裁件的几何轮廓,然后根据这些坐标点,可求得一个冲裁件所占用的条料步距W和条料宽度B,W与B的乘积即为一个冲裁件所占用的条料面积。为了寻求冲裁件在条料上的最佳排样位置,可将其在条料平面内绕某一点转动,每转动一个角度,冲裁件即变换一个位置,也就有一个新的步距和条料宽度以及条料面积。冲裁件的最佳排样位置可在计算所得的各个条料面积中进行比较而选取一个最小的数值以及与此最小面积相对应的某一转角值,根据该转角值即可确定冲裁件的最佳排样位置。上述方法已用Fortran-Ⅱ语言在 DJS-6机上调试好一套程序,可用于各种形状冲裁件的单排。     

用计算机确定冲裁件的最佳排样位置

在板料冲压工作中,冲裁件的生产往往是大批大量的,因此,寻求冲裁件的最佳排样位置,对提高材料利用率,具有重大的意义。本文介绍的是利用电子计算机确定冲裁件在条料上的最佳排样位置,其方法是首先确定冲裁件轮廓上各点的坐标值,若各点之间的距离取得相当小,则可以近似地用这些坐标点代替冲裁件的几何轮廓,然后根据这些坐标点,可求得一个冲裁件所占用的条料步距 W 和条料宽度 B,W 与 B 的乘积即为一个冲裁件所占用的条料面积。为了寻求冲裁件在条料上的最佳排样位置,可将其在条料平面内绕某一点转动,每转动一个角度,冲裁件即变换一个位置,也就有一个新的步距和条料宽度以及条料面积。冲裁件的最佳排样位置可在计算所得的各个条料面积中进行比较而选取一个最小的数值以及与此最小面积相对应的某一转角值,根据该转角值即可确定冲裁件的最佳排样位置。上述方法已用 Fortran—Ⅰ语言在 DJS—6机上调试好一套程序,可用于各种形状冲裁件的单排。     

长方形冲裁件排样的计算机优化设计

本文通过对长方形冲裁件的各种排样方案,建立数学模型并设计计算机程序,并利用优化设计这一数学方法,找出长方形冲裁件排样的最佳方案,以提高材料的有效利用率。条料排样有4种基本方式:横裁排样、纵裁排样、混合横裁排样和混合纵裁排样。一、横裁排样如图1所示,A 的方向与 H 的方向一致。设规格板料长度为 L,宽度为 H,条料的长度为 A,宽度为 B.经推导有效利用率为:     

用计算机寻找冲裁压力中心

冲裁力合力的作用点称为冲裁压力中心。在冲裁时应保证压力中心与压力机滑块中心相重合,否则会产生偏心力矩,使压力机和模具加速磨损,降低模具和压力机的使用寿命,同时冲裁间隙不易保证,导致冲裁件质量下降,甚至发生事故。所以压力中心的确定是冲模设计生产中的重要一环。     

不规则形冲裁件套裁计算机排样

本文阐述不规则形冲裁件套裁排样问题与计算机排样系统的设计原理，介绍系统的总体设计方案，并给出一例题的排样结果     

冲裁件自动优化排样系统的开发

应用VisualBasic6.0程序语言,编制冲裁件自动优化排样系统,代替人工从众多排样方法中选择最佳方法,并计算出其作业量,以指导下料操作人员的生产作业,确保原材料的利用率为最优。     

冲裁间隙合理性的判别方法

冲裁间隙是冷冲模设计和制造中的一个极其重要的工艺参数,间隙的大小对冲裁件的质量、冲裁力和冲模寿命等都有很大的影响。冲模制造和使用过程中,如何判断冲裁间隙的合理性,是模具工作者的基本技能之一。     

冲裁模误差分析及冲裁件质量分析

一、引言本文通过对冲裁模误差分析,达到设计模具时正确确定模具有关零件的公差的目的,为提高模具质量提供可靠依据;通过对冲裁件的质量分析,提出影响冲裁件质量的各个因素,以便设计模具和操作冲床时考虑这些因素。二、冲裁模误差分析冲裁模的关键零件是冲头、下模、导柱和导套等,主要零件的尺寸公差和形位公差的确定,如图1所示。当冲裁件是0.5厚的硅钢片时,冲头     

冲裁间隙对冲裁件质量的影响

叙述了冲裁间隙和合理冲裁间隙。分析了冲裁间隙与冲裁件质量的关系。讨论了冲裁间隙对冲裁件质量的影响，并提出了解决冲裁件缺陷的措施。     

冲裁件质量分析探讨

冲裁是指在压力机压力作用下，将放在冲模凸、凹模之间的板料或条料一部分与另一部分以撕裂形式加以分离，而得到所需形状尺寸工件的方法。它包括落料、冲孔、切断、修边、切舌和剖切等工序，其工作过程一般可分为弹性变形、塑性变形和断裂三个阶段。在冲压加工中应用极广。它既可直接冲出成品零件也可以为弯曲、拉深和挤压等其他工序预备坯料，还可以对已成形的工件进行再加工（切边、切舌和冲孔等工序）。     

计算机辅助设计冲裁工艺

介绍了冲裁工艺CAD系统、冲裁件图形交互输入过程、图形信息的输出、图形信息的提取、冲裁工艺性分析、毛坯排样及工艺方案的选择等。     

冲裁件图形的交互输入法

介绍以ＡｕｔｏＣＡＤ绘图软件为基础的冲裁件图形的交互输入方法，阐述ＡｕｔｏＣＡＤ绘图命令的扩充、ＤＸＦ文件数据的提取、冲裁件与模具各模块零件图形数据文件的生成等技术。     

冲裁件毛刺高度的确定

冲裁件的毛刺,系指剪切时在切刃边有锋利的材料凸起。而毛刺的形成主要与材料厚度、材料的抗拉强度、冲裁间隙和模具的磨损程度等因素有关。表列为西德冲压件冲裁毛刺高度标准 DIN9830所推荐的数值。当然,     

汽车钣金件结构设计冲裁工艺性问题分析与优化

在汽车钣金件结构设计中,冲裁工艺为汽车零部件生产的重要工艺之一。随着汽车产品质量标准的不断提升,人们对钣金件的冲裁工艺提出了更高要求。在加工汽车钣金件的过程中,需要结合产品的特点及其设计要求对工艺性问题展开研究。文章主要针对激光切割、数控冲裁以及冷冲压冲孔技术的设计冲裁工艺性问题进行分析,并以此为依据,提出了汽车钣金件结构设计的优化思路,有效提升了汽车钣金件产品的质量和汽车整体的性能水平。     

厚板不对称件冲裁模具设计

厚板不对称件冲裁模具设计制造相对比较复杂,采用多件拼成对称一次冲裁的方法,进行了大胆尝试,有一些传统的突破,取得了预想效果.文中介绍和探讨了工艺分析、设计原理以及应用中的关键问题做了详尽,期望对有关模具设计有一定的启示和参考价值.     

高精度薄板件连续模冲裁

图1所示为医用耳针零件,是一个高精度的加工件,而且零件小,材料薄,批量大,生产难度相当高,经深入细致地研究,我们对该零件的生产方案进行了对比分析,对可行性做了研究,成功地用连续模生产出完全     

基于ObjectARX的冲裁件自动优化排样系统的开发

介绍了用ObjectARX开发冲裁件优化排样系统的几个关键问题的处理，并介绍了有关该优化排样系统的设计。     

微型自动联合冲裁机

上海无线电八厂的产品中,冲压件的数量较大,而且品种多、批量小、零件要求高。面对这种情况、该厂广大工人在厂党委的领导下,遵照毛主席关于“打破洋框框,走自己工业发展道路”的教导,自力更生,大搞技术革新,向落后的模具开刀,向冲床“老虎口”进军,在制造出带料、丝料的自动模具基础上,又试制成功十台微型联合冲裁机,为薄料零件的冲制提供了新方法,使银镁镍簧片的生产实现了机械化,减轻了劳动强度,提高了生产效率。革新前后的对比见下表。微型联合冲裁机是台式流水线,一机内由3～4道工序组成。具有体积小的特点,原来的簧片加工包括四道工序:(1)落料,(2)打