基于曲线分析方法优化轮胎硫化过程研究

在轮胎硫化过程中生产设备和工艺条件存在一定的差异,造成硫化完成后会存在硫化程度不一致的现象,影响了轮胎的质量和寿命。针对此问题本论文提出通过PLC自动控制技术、计算机技术采集、监控、记录轮胎硫化过程参数曲线。利用规一化平均值算法对历史曲线进行分析,形成硫化标准曲线专家知识库。并通过实时监控采集硫化过程中的温度、压力、时间三要素,与专家知识库的标准曲线对比分析,预测最终硫化产品质量,对于偏差超过标准进行报警控制,同时根据偏差程度对硫化工艺时间自动补偿。实验过程及工程实践证明采用此综合解决方案实现了对轮胎硫化过程的智能优化,使轮胎硫化程度的均匀性得到提升,提高轮胎品质。     

DCS系统在除氧及罐式硫化群控系统中的应用

为了提高轮胎的硫化质量，决定对除氧器及罐式硫化群进行计算机集散控制。选用SUPCON－JX－300集散控制系统作为主导监控系统，罐式硫化采用PLC控制，实现了对各项参数的集中监控调节，并可对记录参数进复查、打印等。通过三年来的运行观察，各项性能均达到设计要求。     

轮胎硫化集散控制系统设计及应用

采用中央控制PLC、智能温控器及压力仪表等替代原进口三针记录仪,实现外温的闭环控制和记录;研制轮胎胎号的远程输入装置,使轮胎硫化过程参数的历史查询更为便捷;利用电动机变频调速技术,使硫化用水的压力恒定,并取消一次供水泵,降低电能消耗;取消硫化机冷凝水排放的疏水阀,设计硫化冷凝水温度和定时控制相结合的自动排放方式,节约蒸汽用量。     

应用智能控制技术优化轮胎硫化控制系统

采用中控PLC，智能温控器及压力仪表等替代原三针记录仪，实现轮胎硫化外温的闭环控制和记录，利用电动机变频调速技术，使硫化用水的压力恒定，并取消一次水供水泵，降低电能消耗，取消硫化机冷凝水排放的疏水阀，实现由温度和定时控制相结合的冷凝水自动排放方式，节约蒸汽用量，在硫化机上加装轮胎胎号输入装置，使轮胎硫化过程参数的历史查询更为方便。     

基于有限元方法的轮胎硫化过程数值模拟

利用有限元技术对轮胎硫化过程进行计算机仿真,不仅可以得到硫化过程中轮胎温度分布,而且还可以观察轮胎硫化程度的变化情况。数值模拟结果可优化轮胎硫化工艺,提高轮胎制品质量,降低轮胎生产能耗和成本,提升行业水平。     

电动螺旋轮胎定型硫化机的研究

轮胎硫化设备是轮胎生产必备的设备。早期轮胎硫化主要是用硫化罐，这种生产设备劳动强度大，产品质量差。到20世纪30年代推出了轮胎个体硫化机，其机械化程度得到了提高，锁模力、硫化条件得到了保证，这些特点弥补了硫化罐的缺陷，但这种设备未能解决硫化过程的装水胎、定型、装胎、硫化、卸胎和拔水胎等工序。40年代德国发明了曲柄式轮胎定型硫化机，主要特点是在个体硫化机的     

计算机控制技术在轮胎硫化系统中的应用

采用中控PLC、智能温控器及压力仪表等替代原三针记录仪，实现外温的闭环控制和记录；利用电动机变频调速技术，使硫化用水的压力恒定，并取消一次供水泵，降低电能消耗；取消硫化机冷凝水排放的疏水阀，实现由温度和定时控制相结合的冷凝水自动排放方式，节约蒸汽用量；在硫化机上加装轮胎胎号输入装置，使轮胎硫化过程参数的历史查询更为方便。     

返原型硫化的预测模型

轮胎制造者为了设立最优的硫化周期，用有限元分析法开拓硫化动力学模型的应用，使得硫化过程以低成本的方式保证轮胎产品性能优异。众所周知，许多轮胎胶料的过硫化都导致返原。这种影响在模量从相对优良值下降时可直接观察到。现有的硫化模型没有充分考虑返原的影响，因此这种模型不能精确地优化硫化周期。本文提出了一个考虑返原因素的硫化动力学模型，它并不需要应用“诱导时间”。如本文所示，预测的和实测的扭矩-时间曲线在整个流变仪时间范围内表现出极好的一致，而且该模型的常数，即不同类型的交联键的生成和断裂的速率常数，可以认为是硫化过程机理的指示器，因此能够预测一个硫化周期期间的返原程度。     

轮胎罐式硫化过程PLC自动控制

轮胎罐式硫化过程ＰＬＣ自动控制赵成民（江苏轮胎厂２２１００５）轮胎的罐式硫化工艺至今仍在不少厂家使用。其突出特点就是产量高、效益好，不足之处在于以手控方式生产，质量不够稳定。对罐式硫化工艺进行自动化改造，可以避免人为因素的影响，减少工况不稳的负作用。...     

等压变温轮胎硫化工艺有助节能

目前,节能节水提高轮胎产量和质量是轮胎生产企业孜孜以求的目标。桂林橡机集团结合轮胎硫化工艺的各种特点,并与国际知名轮胎公司专家深入探讨之后,开发出了等压变温轮胎硫化新工艺。