基于ADAMS和ANSYS的高速冲床轴承可靠度预测

高速精密数控冲床轴承的可靠度直接决定冲床整机的工作稳定性。传统可靠性计算需要大量实验数据且实验条件实现困难,通过运用ADAMS以及ANSYS软件对冲床传动系统进行柔性体动力学仿真,获取各个滚动轴承在机床运作过程中的受力载荷谱,并在此基础上计算轴承的使用寿命以及在所需寿命下的可靠度,为高速冲床的整机可靠性分析提供数据依据和理论基础。     

非回转体零件数控铣刀的选择

数控加工中刀具的选择除需遵循传统加工的选择规则外,还应遵循一些特殊的原则。基于MasterCAM和Vericut软件,从数控用铣刀的分类、刀具材料、工艺参数等几个方面研究数控加工中刀具选择的问题,给出刀具选择一般规则。同时考虑到软件中提供的刀具不符合车间实际的情况,提出建立刀具库的策略,可提高数控加工的编程效率,对数控技术的运用起到积极的促进作用。     

重型数控机床镗轴的疲劳寿命与可靠度分析

重型数控机床的关键部件可靠性直接影响到机床加工精度。对某公司所生产的TK6920型数控落地镗铣床的镗轴进行受力分析,并通过计算和有限元法验算了镗轴的刚度和强度以确保其均满足其设计要求。将分析结果导入有限元软件Hypermesh的疲劳寿命分析模块进行了镗轴疲劳寿命分析,并依据此结果确立镗轴可靠度。该方法对重型机床关键部件的可靠度分析具有一定的理论指导意义。     

CATIA刀具库的建立技术研究

剖析了CATIA刀具库的结构与创建原理,提出使用EXCEL文件在CATIA中建立刀具库的方法,扩展了CATIA刀具种类,并利用宏命令实现了CATLOG格式刀具库的建立.通过刀具库的建立,提高了数控编程效率,确保了数控程序的适用性.     

知识工程驱动的数控加工刀具选配方法研究

数控加工过程中的刀具选配是降低加工成本、提高加工质量和效率的重要因素之一,而采用知识工程手段构建知识驱动的刀具选配方法则是解决该问题的有效途径。据此,提出了从刀具分类编码、刀具配套组合推理和刀具选配知识重用三方面出发的刀具选配方法。其中,刀具分类编码用于数控刀具的统一分类和标识,刀具配套组合推理用于获取数控刀具的不同组合形式,而刀具选配知识重用则是利用已有案例及相似性原理快速实现刀具选配。通过企业案例说明了上述知识驱动的刀具选配方法的可行性和实用性。     

液压膨胀夹头的可靠性分析

高速加工中夹头/刀具的联结性能对加工精度和机床可靠性具有重要影响。液压膨胀式夹头是一种采用静压膨胀原理夹持刀具的超高精密夹头,它具有优良技术性能。采用机械零件可靠性设计的方法,建立了液压膨胀夹头/刀具联结的可靠性模型,并确定广义应力和广义强度的分布,比较了蒙特卡洛法和积分法求解的液压膨胀夹头的可靠度。分析得出转速、间隙量、油压、凸起长度、凸起高度对液压膨胀夹头可靠性的影响,研究结果为夹头的设计、制造与使用提供有效的依据和参考。     

CJ20—100可靠吸合问题研究

本文对CJ20—100吸合可靠度失效故障的原因进行了分析,并提出了提高可靠度的措施及得到的效果。     

基于平面砂轮的面齿轮数控切、磨齿技术

传统上面齿轮的加工都是基于小齿轮与其啮合的模拟,导致刀具没有通用性,加工过程复杂,针对这一问题,借助数控技术,提出了采用平面刀具加工面齿轮的方法。首先论述了平面刀具的设计、平面刀具展成加工面齿轮的原理,并结合格林森的技术,提出了平面刀具加工面齿轮所需运动配置。其次通过数学推导,建立了平面刀具加工面齿轮的数学模型,并进行了数控转换。最后对平面刀具加工面齿轮的理论方法及其数控方法进行了仿真模拟,模拟表明:采用平面刀具加工面齿轮可获得理论齿面,其数控加工方法的齿面误差可小达2.56μm。     

基于工件加工工艺特征的数控刀具选配系统

依据数控刀具的基本特征、组成特点和工件的加工工艺特征,引入逻辑部件和逻辑刀具的概念,提出了基于工件工艺特征的刀具选配方案,成功开发出了一套数控刀具管理与选配软件,实现了不同厂商的刀具部件替换代用和基于工艺特征的智能刀具选配,并为企业进行知识积累,形成适合本企业的刀具选配知识库,增强企业的软实力奠定了基础.     

玻壳屏凸模型面数控加工刀具运动轨迹研究

数控加工刀具运动轨迹是确定数控加工工艺的重要环节,刀具运动轨迹设计质量的好坏,直接影响零件的加工质量及加工成本。为此,进行了基于切削力波动控制的球头刀铣削刀具路径优选实验研究,提出了针对玻壳屏凸模表面及其相似形状特征的模具型面编程策略。