管件镦头模设计

图１所示管件镦头成形的传统方法是冲床上采用斜楔滑块模的方式完成。模具结构如图２所示，其工作过程是：通过手把９把毛坯放入定位块８的槽中，工作时在夹紧斜楔１的作用下使滑块２右移，在凹模和凸模作用下使毛坯头部拢口和镦粗，最后在弹簧４作用下通过复位销使滑块２...     

管材整体镦粗工艺

以接箍零件为例，选用外径不变，仅缩小内径的管材镦粗方式，在多种结构的模具上进行了工艺试验，使用凹模、芯轴均浮动的模具在普通压力机上取得最佳镦粗效果。     

管端外镦粗模设计

管端外镦粗模设计哈尔滨锅炉有限责任公司（黑龙江哈尔滨１５００４６）蔡多谋赵文利高占滨１引言管端加工工艺是锅炉产品中经常采用的工艺，该工艺一般包括管端的缩口和镦粗。在一般产品中采用如图１所示的镦粗形式，这种镦粗的特点是管子外径基本不变化，镦粗模型腔的尺...     

管材整体镦粗工艺

以接箍零件为例,选用外径不变,仅缩小内径的管材镦粗方式,在多种结构的模具上进行了工艺试验,使用凹模、芯轴均浮动的模具在普通压力机上取得最佳镦粗效果。     

管材无模镦粗壁厚变化实验研究

对管材无模镦粗变形时壁厚变化进行了实验研究。分析了管材无模镦粗时壁厚变化的影响因素及影响规律。对于薄壁管材无模镦粗时,镦粗后壁厚相对变化与管材外径、内径的相对变化以及（１＋Ｒｓ）１／２相等;对于厚壁管材无模镦粗时,壁厚相对变化与镦粗后管材外径、内径的相对变化以及（１＋Ｒｓ）１／２成正比。     

汽车后桥从动齿轮毛坯镦粗模拟及优化

以新50汽车后桥从动齿轮毛坯为例,利用仿真有限元软件DEFORM进行动态模拟,分析不同温度、润滑条件以及上模锥度对圆柱体坯料镦粗成形过程的影响规律,对镦粗工艺进行优化,得出上模锥角为12.左右时为最佳的镦粗方案,与理论计算基本相符,说明模拟的正确性,为优化汽车后桥从动齿轮制坯工艺提供了分析方法,并以此为依据指导生产实践,缩短了生产周期.     

厚壁管整体镦粗工艺试验研究

在单向加压的普通液压机上，采用不同结构的模具，对厚壁管整体镦粗工艺进行了试验。试验结果表明：经不同的模具结构镦粗后的工件沿高度方向各截面壁厚变化规律不同。在变形量相同的情况下，采用凹模及芯模浮动结构的模具，镦粗后的工件壁厚最均匀。     

镦挤拔模斜度对成形的影响规律研究

由于坯料在镦挤变形过程中要经过镦粗和挤压变形，给模具参数的选择带来一定的难度。凹模的拔模斜度是影响成形工艺的一个重要参数，关于拔模斜度大小的选取，目前尚无准确的公式、曲线或表格。论文以数值仿真技术为依托，建立了基于刚粘塑性有限元法的镦挤热成形工艺有限元模拟模型，利用塑性成形仿真软件DEFORM-3D对镦挤工艺进行模拟仿真，分析讨论了不同拔模斜度对镦挤热成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷，建立了基于数值模拟仿真模拟结果的最佳拔模斜度成形规律曲线，为指导镦挤工艺设计中凹模拔模斜度的选择提供了理论依据，也为其它挤压凹模斜度的选择提供了参考。     

减小圆柱形坯料镦粗鼓形的模拟研究

镦粗过程中,圆柱体坯料易在侧表面形成鼓形,应用先进的DEFORM锻造有限元软件对一般平板镦粗、套环内镦粗、毛坯凹形端面镦粗和锥形板镦粗进行了数值模拟,并将所得到的模拟结果进行了比较.发现套环内镦粗工艺、毛坯凹形端面镦粗和锥形板镦粗能不同程度地减小鼓形,其中毛坯凹形端面镦粗减小鼓形效果最为明显,另外它和锥形板镦粗都在很大程度上提高了镦粗毛坯的变形均匀性.这对镦粗工艺的制定和工艺方案的选择,具有一定的参考价值.     

金属自由镦粗的实验研究

金属的拉伸和镦粗实验是研究金属材料力学性能的２个基本实验；而金属的自由镦粗又是人们用来研究自由表面裂纹和材料可加工性能的一个方便而实用的实验。重点介绍了高－径比与摩擦系数对镦粗变形行为与可加工性能的影响，要给出了一些有价值的曲线。     

基于有限元的轴类件浮动模局部成形新工艺

轴类件局部成形是节材、高效的精密塑性成形新工艺。在细长杆形坯料的局部成形工艺技术中,顶镦工艺应用最为广泛。当锻件变形长径比ψ>2.5时,通过一次顶镦工步完成将产生折叠,需要多次顶镦工步完成工件的成形。基于此,文章提出采用将自由镦粗、挤压、闭式模锻工艺相结合的轴类件局部成形新工艺——浮动模局部成形工艺,可避免细长杆局部镦粗工艺中的弯曲折叠,并减少成形件表面的拉应力。采用浮动模局部成形工艺可实现细长杆坯料变形长径比ψ>4的一次成形,解决了现有工艺中的一系列难题,为细长杆坯料局部精密成形提供了新的途径。     

大规格电镦侧模辅助成形方法及装置研究

本文主要针对大规格电镦过程中形状缺陷和晶粒粗化等问题,提出了大规格电镦侧模辅助成形方法并设计了电镦侧模辅助成形装置,为大规格电镦生产提供新思路和方法.在Mdrc分析平台建立多尺度电镦工艺有限元分析模型及侧模辅助成型模型,对比两种成型方法模拟结果,发现电镦侧模辅助成形方法既能优化电镦件的形状避免宏观缺陷,又能有效的调控微...     

机车启动齿轮坯冷镦挤压成形

分析并介绍一机车启动齿轮坯的镦挤工艺特点及模具,其矩形花键由传统机械加工改为冷镦挤压成形,齿顶圆一次镦挤成形,具有生产效率高,产品质量好,产品尺寸稳定,晶粒细小等特点,同时对冷镦挤压成形模的设计与制造进行详细介绍。     

圆环镦粗法测摩擦因子用标定曲线的公式表达

用FORTRAN语言编制了圆环镦粗法测摩擦因子用标定曲线的计算程序 ,对初始外径∶内径∶高度的比例为 6∶3∶2、 4∶2∶1、 6∶3∶1的试件 ,绘出了以圆环高度对数应变和内径对数应变为变量、以摩擦因子为参数的标定曲线 ,用最小二乘法回归出相应曲线的拟合方程     

06Cr25Ni20钢环锻件锻压成形规律研究

针对06Cr25Ni20钢环锻件在锻压制坯时锻坯双鼓形表面产生纵向裂纹以及冲孔时外径表面裂纹扩大且内孔圆角处产生纵向裂纹的情况,在对裂纹产生的原因进行理论分析的基础上,对原工艺进行了优化,提出了叠镦的镦粗方法,并根据毛坯外径和毛坯外径/冲头直径≥2.5 ～3的原则,设计了冲头直径和锥度.实践证明,改进后的工艺极大的降低...     

镁合金板材正反向快速气压胀形实验

采用两种不同轮廓的反向预成形模具进行高应变速率气压胀形实验,结果表明,内外凹圆弧预成形模的成形效果好于半圆弧预成形模,反向胀形的时间可控制在10s,表面和微观组织均无明显缺陷。利用上述预成形模进行半球件正反向气压自由胀形实验,研究正反向胀形的效果,正反向胀形可以显著提高AZ31B镁合金板料的成形能力,使胀形件高径比从0.344提高到0.522,并使壁厚均匀度从19.4%提高到半圆弧预成形模具的32.3%,内外凹圆弧预成形模具的45.5%。在400℃温度下胀形300s,可以成形出高径比为0.522的完好半球件。     

一种基于在线称重的控制热环轧产品尺寸的方法

对每个上机前的环坯进行称重,输入计算机并与标准环坯的重量进行比对,用两者重量的相对误差,对应地修正环件厚度,即修正控制施压行程终点的感应同步器的初始设定值,使有重量误差的环件的中径,保持与标准环件的中径相一致。这样,重量误差就较均匀地分配到环件的外径和内径上,使外圆和内孔的加工余量等量增加或减少。     

R10系列叶片镦头制坯工艺

由于常规的自由锻制坯方式存在坯料尺寸精度低、效率低、依赖操作工人的水平等缺点，尝试采用镦头的制坯方式，即采用小直径的棒料用模具在摩擦压力机上镦粗，但在镦粗的过程中易出现折叠等缺陷。经控制镦粗比，使得到的坯料无缺陷并尺寸一致，经生产验证，该方案切实可行。     

数据线壳多工位级进模设计

经过多次切边、4次普通拉深、镦R角、3次变薄拉深、冲孔和旋切落料等15个工序,在一套多工位级进模中实现了铝合金数据线壳零件的生产。采用经验值加软件仿真的方式获得拉深下料的外形尺寸。排样方案采用42 mm宽的条料,由自动送料机自动送料,42个Ф2.5 mm的导正销精定位,送料步距为32 mm。详细介绍了变薄拉深工位和旋切落料工位的结构设计,3次变薄拉深的变薄量分别为0.05,0.03和0.02 mm,变薄系数分别为0.88,0.91和0.94。为确保运动精度,模具设置了20对内导柱和内导套,且关键零件均设计成镶拼结构。通过实际生产验证,该模具生产的产品质量稳定,生产效率高。