合理合成工艺冷凝液——增设脱氧槽

快锅增加脱氧槽，并直接受用热态合成工艺冷凝液作炉水，使高、中压锅炉用水分开，既满足了中压炉水的质量要求，又缓角敢原大脱氧槽和精致水系统的压力，提高了高压蒸汽的品质，保证了汽透平安全运行，生产稳定，经济效益显著。     

镁质中间包涂料中六偏磷酸钠加入量对IF钢夹杂的影响

以电熔镁砂和六偏磷酸钠为原料,按六偏磷酸钠加入质量分数分别为1%、2%、3%、5%配制镁质中间包涂料,浇注成坩埚试样,加入IF钢样,在真空碳管炉中于1 600℃保温120 min进行熔炼试验。对试验后坩埚及IF钢样进行SEM和EDS分析,并检测试验后钢样中总氧含量及夹杂物元素的含量。结果表明:IF钢中O、C、P含量随着镁质中间包涂料中六偏磷酸钠加入量的增加而增多,而Mn、Si、Al、Ti则随着镁质中间包涂料中六偏磷酸钠加入量的增加变化不大。IF钢中的氧化物夹杂以P2O5和MnO为主。     

钢液中CaO夹杂物粒度分布的计算模型

根据实际生产条件,用FactsagTM计算确定了钢液中[O]平衡[Ca]平衡分别为5.00×10-4和1.23×10-3.以此为基础,在0～100 s用夹杂物生成模型进行计算,发现夹杂物粒度大多数在5μm以内,100 s时总数达1.31×1015个/m3.100～1000 s时用夹杂物去除模型计算,发现经吹氩搅拌后,夹杂物粒度分布变均匀,范围扩大,而总数减少为3.07×1012个/m3.计算结果和实测结果吻合,因此本模型可信.     

Consteel-LF-VD-CC生产55SiMnMo钢种的洁净度研究

针对贵钢在使用55SiMnMo中空钢实心坯制造的钎杆出现因硬性夹杂导致断裂的问题,对55SiMnMo中空钢生产工艺Consteel-LF-VD-CC进行全流程取样,对钢中气体含量和夹杂物进行分析,找到钢水洁净度的限制性环节,并由此得出改进措施. 钎杆断裂面的夹杂物分析显示,主要为较大粒径的带棱角的纯Al2O3硬性夹杂以及不规则形状的MgO-CaO-SiO2复合夹杂. 分析钢样可发现以下工艺问题：LF精炼后期渣面裸露吸气,钙处理后夹杂物变性不完全,钢包开浇过程中存在明显吸气和卷渣现象. 铸坯中T[O]含量为9×10-6,显微夹杂物以MnS, Al-Mn的复合氧化物夹杂为主,大型夹杂物以SiO2-Al2O3-MnO-CaO复合夹杂为主.     

含镁脱氧剂对板材夹杂物的脱除作用

研究了Fe-Mg-Al脱氧剂脱氧对SS400薄板坯脱氧及钢中非金属夹杂物脱除作用的影响.结果表明,Fe-Mg-Al脱氧与Fe-Al脱氧相比,总氧量有所降低,夹杂物数量减少,硅酸盐类夹杂物级别降低,板材强度提高.     

耐火材料对钢水洁净度的影响

分析和评述了洁净钢冶炼过程中耐火材料的作用与选择问题。分析了洁净钢冶炼过程中耐火材料对钢中氧含量、硫含量、磷含量、碳含量、氢含量以及夹杂物的影响 ,提出了洁净钢冶炼用耐火材料的选择依据。     

钢液中夹杂物动力学行为的数学模型

作为衡量钢产品质量的指标,冶金反应器内夹杂物大小、数量,形态和分布越来越受到冶金工作者关注.作为研究钢液中夹杂物行为的重要手段,数值模拟方法被广泛地应用于冶金工艺的优化.本文综合论述了夹杂物行为数值模拟的研究现状,分析了钢中夹杂物的基本数学模型和多模式数学模型优点和不足,并提出了未来的发展趋势和重点要解决的问题.数值模拟结果表明,受钢液运动的影响,夹杂物体积浓度和特征半径在连铸结晶器下方呈"W"形分布.     

钢包内衬用MgO-CaO-C砖的开发与应用

采用抗水化处理后的镁钙砂为原料 ,研制了MgO -CaO -C砖 ,并对使用MgO -CaO -C砖过程中钢液中夹杂数量和氧含量的变化情况进行了分析。结果表明 :MgO -CaO -C砖在钢包包壁非渣线部位使用 ,能减少钢中氧含量和夹杂物数量 ,降低夹杂粒径 ,改变夹杂粒度分布 ,提高钢水质量。     

中间包涂料对钢液洁净度的影响

实验研究了镁质、氧化铝质和镁钙质三种中间包内衬涂料与钢水反应,考察了其对钢中T.O, T.N及Al, Ti, Si, Mn含量、夹杂物组成、数量和尺寸分布的影响,并分析了钢水在钢/涂层界面对涂层的渗透和侵蚀程度. 结果表明,在1550℃下,相比于镁质涂料和氧化铝涂料,镁钙质涂料能对钢液T.O和成分有更好的控制,终点氧含量在8.5′10-5,对钢液的二次氧化很少,并有利于细小夹杂物的形成,其中<1 mm夹杂物占98.13%;钢中首先是Al, Ti被氧化,之后是Si, Mn被氧化;氧化铝涂料被损坏的机理主要是冲刷脱落,镁质和镁钙质涂料的损坏则以渗透侵蚀为主. 镁钙质涂料对钢液的二次污染小,有利于洁净钢的生产.     

煤层气耐硫脱氧催化剂的研究开发

介绍了一种煤层气耐硫脱氧催化剂的制备方法,该催化剂是以非贵金属及活性助剂的可溶性盐为活性组分,采用浸渍沉淀法,将活性物负载于特种载体上制成。该催化剂经模拟煤层气耐硫脱氧测试表明,在410℃~580℃、空速2 000 h-1~10 000 h-1、压力0.1 MPa~0.5 MPa,进口氧体积分数1.5%~5.5%的实验条件下,可将模拟煤层气中的氧脱除至体积分数小于0.05%,转化率大于97%,满足了工业应用对氧含量的要求。对催化剂进行的500 h活性稳定性实验和高温老化实验表明,该催化剂稳定性好,能耐高温冲击。     

水泥窑余热发电除氧工艺探讨*

受水泥窑余热参数波动的影响,水泥余热发电现有的几种除氧方式,除氧效果都不理想。以一条5000t/d水泥熟料生产线配置9MW纯低温余热发电为例,从工程应用的角度,通过理论计算及工程实践经验,详细分析探讨了水泥窑余热发电现常用三种除氧方式的优缺点。在此基础上提出了一种适应现有水泥窑余热发电的新型给水除氧工艺——无专用除氧器的新型综合给水除氧工艺系统。     

LDPE工艺路线评述

对ＬＤＰＥ及ＬＬＤＰＥ的生产工艺及其特点进行对比，分析了釜式法和环管法生产工艺路线的优点及不足，并参考世界上各大公司典型ＬＤＰＥ装置的技术情况，对燕山石化公司拟建ＬＤＰＥ装置的前景进行了预测。     

海绵铁催化除氧及脱铁装置的使用不当对锅炉缓蚀的影响

阐述了工业锅炉用海绵铁催化除氧设备及脱铁装置使用不当对锅炉及节能带来的影响和消除,从海绵铁的结构、除氧机理及脱铁装置的作用进一步缓蚀作用,使该设备能更好的服务于工业锅炉。     

糠醛生产工艺研究综述

对国内外糠醛生产工艺的研究进行了综述。催化剂的改进以改良硫酸法、无机盐法或固体酸催化剂为研究方向。生产工艺由一步法向二步法转化,由有机溶剂或临界CO2萃取糠醛替代水蒸汽汽提。通过采用络合萃取、相转移法、膜蒸馏处理技术或粉末活性炭处理工艺等对废水进行处理,回收废水中的有用组分如醋酸等,使废水实现零排放。糠醛渣以用作复合肥料、或用作制取葡萄糖或燃料乙醇的原料或用于制取活性炭等研究方向为主。     

包钢VD真空脱氢的工艺参数

通过VD真空脱氢工业实验,用回归的方法确定了脱氢速度方程及其传质系数、吹氩气量计算方程和搅拌功. 在真空条件下氩气泡压力与钢液面的压力相差很大,由实验结果给出了真空脱气时,氩气泡压力和VD终点钢液中氢含量的经验关系式,进而得到了确定氩气量的经验关系式. 工艺实验得到的参数为包钢在连铸重轨钢生产中进一步降低能耗和提高质量提供了基础数据.     

氧气射流作用下的电弧炉熔池两相流数值模拟

建立了单氧枪供氧强度为3000 m3/h时炉壁氧气射流冲击电弧炉熔池的三维两相流数值模型. 流体动力学数值模拟结果表明,在超音速射流作用下,熔池中形成的涡流促进了钢液循环流动,涡流中心位置处于液面下0.3 m、距熔池中心1.6 m处,位于氧枪轴线上、涡流中心以下的钢液流的速度呈分段线性分布. 竖直方向每降低1 cm,熔池中下部的钢液速度降低0.0015~0.002 m/s,靠近炉底的钢液速度降低0.006~0.007 m/s. 熔池表层钢液直接受射流的冲击作用,在喷吹初期钢液速度即可达0.1~0.5 m/s,之后基本不变;熔池中下部和偏心炉底区钢液速度最低,速度随喷吹时间增加而增加.     

H酸连续化合成工艺综述

本文简单介绍了H酸的传统合成工艺,并指出了该工艺存在的问题.综述了国内外有关H酸生产的新工艺.认为精萘连续磺化、硝化、催化加氢还原、选择性催化水解制备H酸是未来发展方向.     

我国阻尼板材的生产方法

介绍了目前我国阻尼板材几种生产方法及生产设备,对各种方法的特点逐一进行了评述。     

乙醛肟除氧及对A3钢电极电化学性能的影响

研究了除氧剂乙醛肟 (AO)在水中形成溶液的质量浓度、温度、pH值对水中除氧和对A3钢电极电化学性能的影响。对比了用氨水 (NH3·H2 O)和氢氧化钠 (NaOH)作pH值调节剂 ,乙醛肟溶液对A3钢电极电化学行为的作用 ;比较了乙醛肟 (AO)、联氨 (N2 H4)和对苯二酚 (HQ)三种除氧剂对A3钢电极的钝化作用 ,次序为 :AO >HQ >N2 H4。结果表明 ,当 ρ(乙醛肟 ) =175 .0mg L ,水中氧含量达到最低〔ρ(O2 ) =3.4mg L〕。当温度为 75～ 90℃时 ,乙醛肟能够与氧快速反应。当 ρ(AO)=5 0 .0mg L、pH 11.0时 ,A3钢电极腐蚀电流密度jcorr=4.5 81μA cm2 ,钝化性能较好。     

超低碳铝硅镇静钢精炼过程中夹杂物的行为及其对钢组织的影响

针对RH精炼并结合典型的渣-钢化学平衡实验,研究了超低碳铝硅镇静钢精炼过程中夹杂物的变化以及钢包顶渣组成对钢中夹杂物的影响. 用激光共聚焦高温扫描显微镜在线观察了再加热过程中钢的微观组织变化,讨论了夹杂物对钢的晶粒长大的影响. 结果表明,本实验条件下精炼前钢中夹杂物是以Fe-Mn氧化物为主的复合夹杂,夹杂物数量和大小受渣碱度、Al2O3含量及CaO/Al2O3比值的影响较大,当碱度为1.5及Al2O3含量为20%时,夹杂物数量最少. 以成分优化的钢包渣与精炼末期钢样进行的平衡实验显示,夹杂物为Al2O3-MgO或Al2O3-MgO-SiO2-MnO为主的复合夹杂,随渣中w(MnO)的增加,复合夹杂中Mn含量有增加的趋势,使钢的晶粒长大过程需要更高的再加热温度. 钢样再加热后,钢中夹杂物变为以Al2O3, MgO, SiO2复合夹杂为主,三者总量占夹杂物总量的90%或以上,复合夹杂中MnO含量受加热制度影响.