基于有限元分析和实验的注塑机定模板

模板是注塑机合模机构的重要组成部分,在注塑机中有固定模具和运动导向作用。在注塑机的设计和使用过程中,模板的变形十分复杂,其性能直接影响到注塑机的成本、精度和使用寿命。通过ANSYS有限元分析和模板的应力、应变计算,提出模板分析和优化设计方法,并在机器上实际测量了模板的变形。通过定模板的数值分析和实验测量数据的对比,验证了所提出方法的有效性。此方法可以用于指导模板结构的设计,实现应力分布优化,进而提高注塑机的寿命、节约模板材料。     

注塑机模板的应力与疲劳分析及优化

应用ANSYS软件对注塑机前模板进行了应力分析与拓扑优化,并应用ANSYS/FE-SAFE软件对前模板进行了疲劳寿命与可靠性分析。对比了模板优化前后的应力、变形及疲劳分析情况。结果表明,优化后的模型质量更小,且最大应力更小、变形更小以及有更好的耐疲劳性能。这为注塑机模板的设计及优化提供了一种实用和有效的方法。     

注塑机模板集成设计软件开发

建立了模板参数化模型和参数驱动机制;探讨并实现了CAD软件和CAE程序之间的数据共享交换机制以及调用机制。利用VC++开发平台,开发了基于UG、ANSYS的注塑机模板集成设计软件HTFXS1.0。该软件集成了模板参数化设计CAD、CAE分析和优化设计等功能,已经实际应用于某公司的HTF530型注塑机调模板的设计。     

注塑成型技术的创新

作为最重要的一类塑料加工机械，注塑机正朝着高度集成化．精密化和高产量的方向发展。在NPE 2006展会期间，众多注塑机生产商展示了先进实用的新设备和新技术，直接驱动电动注塑机．新型电动注塑机．混合动力注塑机．立式电动注塑机以及最新的模内贴标和模内装饰技术等成为关注的热点。[编者按]     

注塑机前模板的有限元集成分析

用有限元法对注塑机前模板进行受力分析，前处理软件生成所需的数据，后处理软件对计算结果进行处理，并用实测数据校核计算的准确性，为模板的设计提供了准确的方法。     

注塑机模板断裂的原因及预防

分析各种注塑机模板断裂的主要原因，介绍如何选用注塑机，以及在使用如何防止注塑机模板的断裂。     

基于SIMP优化理论的注塑机固定模板拓扑优化

利用优化准则算法,按照变密度法求解拓扑优化的固体各向同性惩罚微结构模型(SIMP 模型),结合工程应用的实际状况,对注塑机固定模板结构进行了拓扑优化,合理布置加强筋,使其得到更好的材料分布。在满足产品技术指标的同时,变形减少了3.5%,提高了模板刚度,质量减少了9.5%,实现了结构轻量化的目标,得到了适合工程应用的优化模型。     

基于ANSYS的注塑机定模板的有限元-拓扑优化分析

运用ANSYS工程分析软件，首先对-已有注塑机定模板进行有限元分析，得出应力和变形的分布图。其次，列该定模板简化图长方形板钵进行拓扑优化设计，根据拓扑优化得到的单元伪密度分布图绘制定模板三维图。再对绘制的定模板模型进行有限元分析，得出应力和变形分布图。最后，通过比较可知，优化之后不但产品的设计刚度提高了，也达到了结构轻化的目的。它有针对性地解决了工程实际问题，也就是在满足最大刚度的前提下，找出最佳的材料分配方案，即最佳的筋板分布形式-X形。     

注塑机拉杆螺纹端断裂原因分析与研究

拉杆是注塑机中的重要组成部分,在使用中经常发生拉杆螺纹端断裂,给客户和厂商造成巨大的经济损失。本文通过对注塑机定模板的力学模型分析,首次提出定模板为超静定梁的新观点,分析研究定模板发生倾斜的原因,并运用拉杆中部挠度理论分析计算定模板倾斜对拉杆径向力的影响,通过强度理论分析比较拉杆螺纹底径与螺纹在拉伸和弯曲组合作用下的应力分布,结合开合模循环周期内拉杆的脉动应力循环特征,解释拉杆螺纹端产生疲劳断裂的原因特点。研究结果表明对目前还仅凭经验和类比缺乏优化设计方面可提供借见,期望本文对注塑机拉杆设计技术进步起到积极的推进作用。     

二板式注塑机的特点研究及发展新动向

将二板式注塑机与三板式注塑机模板受力方式进行了比较,指出了二板式注塑机的分类、结构特点和优缺点。最后阐述了二板式注塑机在国内外的发展状况,并对其发展前景进行了展望。     

注塑机的移动模板

本实用新型涉及一种注塑机的移动模板。其包括模板本体，模板本体包括正面和背面，其背面为模具安装面，其正面上设有两个连杆支座以及顶出缸支撑板，其特征在于：所述的两个连杆支座、顶出缸支撑板与所述的模板本体合为一整体铸造件。采用上述一体的移动模板，首先刚性比以前的分离式结构的刚性要好，受到冲击时不易变形，结构简单，零件种类少，加工也方便(专利号 ZL 01238499.2)。 注塑机的移动模板     

如何解决锁模不均

有一个简单的方法，可以确保两个半模在分模线处得到正确匹配，即调平注塑机以及使模板保持平行。调平注塑机的方法是：首先，找到机器基座上的所有调平螺栓，调节它们，使它们的扭矩大小一致。然后，在定模板附近的拉杆或模板支座处放置一个水平仪，在机器后端的拉杆或模板支座处放置另一个水平仪，并将第三个水平仪沿纵向放置在拉杆或模板楚座上。     

注塑机的可调整模板

本实用新型涉及一种注塑机的可调整模板。其包括模板本体以及本体上下两侧的两个连杆支座，其特征在于：所述的模板本体与所述的两个连杆支座为一连体结构，并且，在该连体结构的左右两侧，还同时设有左右两个连体的支撑座。采用上述一体的可调整模板，其刚性比以前的分离式结构要好，推力座不易变形，结构简单，零件种类少，加工也方便(专利号 ZL 01238531.X)。注塑机的可调整模板     

全液压式注塑机能效计算模型的构建研究

鉴于现有全液压式注塑机能效研究方面存在的不足,分析了全液压式注塑机液压能耗的机理与特点,在此基础上,提出了注塑工艺各阶段所需最小能耗的求解模型,并对求解所需各参数的获取手段进行了探讨,进而建立起全液压式注塑机能效计算模型。该模型克服了传统全液压式注塑机能效估算方法存在的缺陷,其不仅能够为准确评价全液压式注塑机品质提供科学依据,而且对于其他各类注塑机的能效评价亦具有一定的参考价值。     

高精密高洁净注塑机动模板创新结构设计

对于注塑机而言锁模机构是其最重要的部件之一,锁模机构的模板模具安装区的变形和锁模力的分布是影响高精密注塑制件整体性能的重要因素。针对高精密注塑机的动模板结构提出了一种创新型的结构,并对该创新型结构的动模板给出了一种新的采用SolidWorks SimulationXpress对动模板进行应力与变形的分析方法。创新型结构的动模板的应力与变形显著降低,并可使注塑机的锁模机构更易于实现高洁净和快速移动的特性。     

注塑机拉杆应力分布的影响因素研究

针对注塑机拉杆的早期断裂问题，为使拉杆应力分布合理化，以拉杆与定模板、动模板和调模板等组成的整体有限元分析模型为基础，用优化方法研究拉杆卸载槽的合理位置以及各模板基本厚度的确定，以及拉杆卸载槽的位置和各模板基本厚度对拉杆应力分布的影响。用有限元分析方法对优化结果进行分析，可直观分析与判断拉杆、模板的应力分布状况，用以保证模板结构拓扑优化对其基本参数的要求。有限元分析方法和优化方法的综合运用，可在保证拉杆应力分布合理的前提下，保证模板变形的协调性，以减少其弯曲变形而产生的附加弯矩对拉杆的不利影响。本文的研究方法，可为注塑机拉杆与各模板的设计与改进提供理论依据。     

提高薄壁容器的生产效率

德马格塑科集固新推出了EL—EXISS快速循环注塑机，其最大合模力达到了7000kN，该新型高性能机器在保持了原有EL—EXISS系列机器的优点的基础上，模板尺寸更大．拉杆间距更宽，非常适于极重模具．多腔模具及叠模的使用。[编者按]     

高成型密度的塑料模具

正本发明公开了一种高成型密度的塑料模具,包括定模板,其侧壁开设有若干与注塑机连通的第一接口,定模板上表面设置有至少一个压合工位;动模板,其内设置有至少一个第一型腔模,动模板的侧壁上开设有若干与注塑机连通的第二接口;活动板,其设置在定模板与动模板之间,活动板内设置有第一     

注塑机调模板的分层顺序优化

以注塑机调模板对拉杆应力偏载的影响为出发点，运用ANSYS软件内嵌的APDL语言建立调模板的三维几何模型、有限元分析模型和分层顺序优化模型。用序列凸规划方法（SCP）对调模板进行拓扑优化，依据伪密度云图构造其分层结构。在新构形的基础上，以凋模板的最大变形量和最大应力为约束条件；以其体积最小化为优化目标，用最小二乘法建立目标函数和约束条件的逼近函数，用罚函数法建立基于响应面的无约束方程，用序列无约束最小化方法（SUMT）对结构参数进行优化。新结构的分析结果显示：其应力分布较均匀，拉应力区域的最大应力较小。     

注塑机筒疲劳强度设计的分析研究

传统的注塑机筒疲劳强度设计理论未能解释一些实际中出现的新问题，注塑机筒疲劳强度设计成为一个新的研究课题。评述了几种具有代表性的注塑机筒疲劳强度理论设计准则，分析了其局限性和可用范围。结合实例，提出了符合实际的注塑机筒疲劳强度的设计准则。