铜氨液中残余一氧化碳分析的新方法

<正> 一、前言氮肥生产中,再生铜氨液中残余一氧化碳的分析,有用氰化钾或硫氰化钾破坏其铜氨一氧化碳络离子,放出一氧化碳气体,以定氮计测定的方法;这种经典办法所用氰化物有剧毒,水银蒸汽对人也有毒性,分析时防护用品要求严格,分析完毕还要妥置指定场所,药品也要专人负责严加保管。另有硫化钠沉淀法以及KBrO_3氧化法。上述三种方     

铜氨液中一氧化碳的分析

<正> 再生铜氨液中残余一氧化碳的分析,有些氮肥厂采用氰化钾或硫氰化钾破坏铜氨液络盐,生成铜氰络离子或硫氰酸低铜沉淀,放出一氧化碳气体,以定氮计测定出结果。这种经典方法所用氰化物有剧毒,水银蒸汽对人也有毒,分析时防护用品要求严格,药品也要专人负责保管。还有些氮肥厂采用硫化钠沉淀法以及KBrO_3氧化法。上述三种方法均会破坏铜氨液中之低价铜离子,使一氧化碳解析出,虽然应用微量量气管测其体积,皆因一氧化碳含量甚少,读数常为零值,造成分析误差很大,无法指导氮肥生产。我厂经过二十余年的氮肥生产实践,摸索出分析铜氨液中一氧化碳的新方法。木方     

利用铜污生产硫酸铜

<正> 铜污来源于氮肥厂合成氨原料气铜洗塔中,是醋酸铜氨液中的铜化合物沉淀物。醋酸铜氨液原来是用于吸收原料气中,对合成氨催化剂有毒害作用的一氧化碳,由于原料气中含有一定量的硫化氢气体,进入铜洗塔后形成硫化铜沉淀,必须定期清理。其沉淀物呈棕黑色稀泥状,有氨臭,并夹带醋酸铜氨的蓝色液体,极易污染环境,习惯上又称之为     

醋酸铜氨液总氨含量的快速测定

一、前言我厂合成氨车间精炼工段系以醋酸铜氨液去除对合成催化剂有害的微量一氧化碳、氧气、硫化氢等杂质,其洗涤效果,固然直接与铜氨液中铜比有关,但对总氨含量亦有影响,在总铜不变的情况下,总氨含量高则游离氨亦高,游离氨高,则醋酸铜氨液的吸收上述有害杂质的效果亦好,然游离氨浓度过高会增加醋酸铜氨液再生时氨的损失。因此在精炼原料气操作中,随时了解铜氨操作溶液中总氨含量俾及时调节是对精炼质量及经济核算起着重大作用的。我厂对于总氨的测定系沿用大连化工设计研究院     

根据《化学世界》国外讯息报导自制铜氨液中残余CO含量测量设备

<正> 当我们在探讨铜氨液中残余CO分析新方法时,看到《化学世界》1988年11期刊登的使用注射器的“液体中所含气体量的简易测定法”的报导,很受鼓舞和启发。经过试验,用注射器测定再生铜氨液中残余CO含量效果很好,为了不再使用有毒的KCNS热溶液,又     

铜氨液洗涤塔性能的探讨

在合成氨的生产中,原料气中所含的氧系物包括一氧化碳、二氧化碳及氧等对于氨催化剂将产生暂时性的中毒,而原料气中所含的硫化氢将使氨催化剂产生永久性的中毒,即使是暂时性的中毒也会严重地破坏整个合成氨的生产,因此对原料气精制度的要求是十分严格的,一般控制一氧化碳及二氧化碳的总量不得超过20ppm。在工业生产中除去原料气中的一氧化碳,根据不同的具体条件通常采用铜氨液洗涤、液氮洗涤或甲烷化三种方法。用铜氨液洗涤不但能去除一氧化碳,尚能去除二氧化碳、氧及硫化氢。铜氨液洗涤系在高压和较低的温度下进行,铜氨液的再生则在常     

规整填料在铜液塔中的应用

1　概　况我厂是以煤为原料造气的中型合成氨厂,设计能力为年产合成氨150kt,原料气净化采用碳丙脱碳和醋酸铜氨液洗涤。在进入铜洗之前,部分气体通过甲醇塔副产甲醇。铜氨液吸收有害气体之后,采用蒸汽加热及减压使有害气体溢出,再经水冷、氨冷及加HAC、加氨,使铜氨液得到再生,恢复吸收的能力。内径为1600mm的铜液塔原采用 50×50×2mm铁质鲍尔环散堆填料,在18m高填料层中,有2个锥形的液体收集器,以消除铜液自塔顶流下所产生的塔璧效应。在实际生产过程中,原料气中CO含量为3%时,脱除CO吨氨需铜液量为6 5～7 0m3。由于我厂合成氨系统2～3a…     

关于铜液中醋酸适宜含量的探讨

在氮肥工业中,对原料气体中CO,CO_2的清除,基本上采用醋酸铜氨溶液洗涤吸收。对铜液中醋酸含量以多少为宜呢?一种看法是醋酸的含量以超过总铜含量的10%为宜;另一种看法是醋酸的含量以超过总铜含量的16%为宜。这两种意见都是从下列两方面为出发点的:(1)醋酸比总铜含量少或者相等,就会生成碳酸铜氨溶液,使铜液吸收能力下降,或者醋酸过少,容易生成碳酸铜沉淀,影响铜液成分;(2)过高,只     

醋酸铜氨液吸收一氧化碳平衡的研究

一、前言目前,我国以煤、焦为原料的合成氨厂,广泛采用醋酸铜氨溶液净化原料气中残余的微量一氧化碳,完成合成氨原料气的最终净化。用醋酸亚铜氨溶液脱除原料气中的少量一氧化碳系我国首创的原料气净化工艺,但     

铜液化学组分含量的确定

<正> 小氮肥厂原料气的精制大多采用醋酸铜氨液吸收法。醋酸铜氨液(简称铜液)的化学组分含量不同,吸收能力差别很大,直接影响精炼气的质量。这里,我们从本厂生产实际出发,就如何确定铜液化学组分含量问题,谈自己的一点认识。83年四季度,我厂铜洗多次发生事故,严重影响生产正常进行。一段时间内,我们对变换气 CO、原料气 CO_2、铜氨液流量以及设备等方面多次进行了检查,但均未找出其原因。后来,我们对气体流量、气体成分、铜液流量进行了平衡计算,才算找到了症结所在。其平衡     

铜洗液起泡原因分析与处理

在合成氨生产过程中 ,经ＣＯ变换和ＣＯ2 脱除后的原料气中尚含有少量残余的ＣＯ和ＣＯ2 ,对合成催化剂具有毒害作用 ,可使合成催化剂中毒 ,使之部分或全部丧失催化作用。为防止催化剂中毒 ,一般规定ＣＯ和ＣＯ2 总含量不得多于 1 0× 1 0 - 6。因此 ,原料气送往合成工段前 ,一般需要一个最终净化的步骤。原料气的最终净化方法有 :铜氨液吸收法、深冷分离法和甲烷化法。目前国内大型氮肥厂常用深冷分离法 ,中型氮肥厂常用甲烷化法 ,小型氮肥厂常用铜氨液吸收法。铜氨液吸收法 1 91 3年就开始采用 ,其基本原理是 :在高压和低温下用铜盐的氨溶…     

再生铜氨液中残余CO的测定

再生铜氨液中残余CO的含量,以往采用KCNS络合法、Na_2S沉淀法以及KBrO_3氧化法。这些方法均会破坏铜液中之低价铜氨络合物,使CO析放出,其体积应用微量量气管测量。由于CO含量甚低,读数常为零值,无法知道确切数量。为此,我们使用纯氧氧化低价铜氨络合物並兼作载气,把反应后释放出的CO夹带出,再经除氨脱水,藉助I_2O_5把CO     

加变投产对铜洗再生工艺的影响

我公司为中型氮肥企业 ,合成氨原料气的精制采用铜洗工艺。 2 0 0 4年 7月 1 5日发现再生铜氨液中Cu2 开始上涨 ,停止加空气 ,仍涨至工艺指标高限 2 5mg/L ,并于 1 6日开始超标 ,最高涨至 39 4mg/L。其间采取增大铜液循环量、提高入口CO含量、调整再生温度等多项措施 ,7月 2 6日Cu2 含量降至工艺指标范围内。究其原因 ,主要是加变投产后 ,铜洗入口CO含量大幅降低 ,铜氨液再生温度偏高 ,加之其他原因使装置连续低负荷运转 ,造成铜氨液再生过程中起还原作用的CO大幅减少 ,引起铜氨液中Cu2 急速上涨 ,铜比失调。1　铜洗入口CO减少对铜…     

精炼铜液再生改用气氨节约冰机电耗

小氮肥厂精炼铜液的再生是为了恢复铜氨液吸收CO、CO_2、H_2S和O_2等有害气体的吸收能力。在实际生产中,要严格控制铜液中的总氨含量,及时补充铜氨液中损失的氨。传统的加氨方法是利用计量氨瓶,定期地向系统加入液氨。为了降低冰机负荷,节约电能,减少再生系统自用氨耗,减轻工人劳动强度,我厂采用气氨代替液氨的加氨方法。经生产实践证明,这种方法不但能节约冰机电耗,稳定铜液成份,而且操作安全、简便,是节能节电,行之有效的一项措施。     

一氧化碳络合反应净化催化剂

由南京化工大学研制开发的一氧化碳络合反应净化催化剂 ,最近在南京通过了江苏省科委组织的技术鉴定。该校研制的一氧化碳络合反应净化催化剂为国家专用化学品项目 ,是以活性炭为载体 ,浸渍活性组分和助剂而研究成功的。这是脱除合成氨原料气中微量一氧化碳的新颖催化剂 ,技术性能指标达到了国际先进水平 ,对一氧化碳有良好的反应性能和稳定性。被净化后气体中的一氧化碳含量可达到 1 mg/ Nm3以下 ,与传统的合成氨 (合成甲醇 )铜氨液化学吸收法、甲烷化方法相比 ,节约能耗可达到 80 %左右 ,经济效益和社会效益十分明显。一氧化碳络合反应净…     

重油部分氧化法制氨的几个工艺指标对氨能耗的影响

本文论述应用重油部分氧化法制氨,只需调整几项工艺指标,如氧纯度、裂化气中甲烷含量、中变气中一氧化碳含量等,即可降低氨能耗。     

工业銅氨液的若干性质

在合成氨生产中,通常采用铜氨液洗滌除净原料气中的一氧化碳?茉?人们已对铜氨溶液进行了研究,许多书籍及文献记载了若干铜氨液的性质。本文主要在文献综述的基础上探求铜氨液组成与其性质的关系。一、铜氨液的密度平田研究了甲酸-碳酸混合铜氨液的密度,他指出了铜氨液密度随温度增加而直线减少,其温度系数为-0.0006～-0.0007克/毫升℃。铜氨液密度随氨量     

氨合成塔工艺反应热的回收及其讨论

<正> 众所周知,氨合成反应是一放热反应,每生产一吨合成氨约有7.6×10~5大卡热置放出,充分利用这一热量,对降低氮肥的成本租能耗具有较重要的意义。近几年来,不少单位在着手研究各种回收方法相继出现。但是,有的投资很多,收效却不高,有的流程复杂,运行费用多,经济效果差。因此,到目前为止,仍有多数厂没有回收或回收得下完全,这主要是工艺流程选择不当,缺乏因地制宜和系统工程的观点所致。对于采取铜洗流程精制原料气的氨肥厂来说,用合成塔出塔气余热加热铜液(进塔气未经预热)或出塔气副产低压蒸汽供造气,然后再用高压气体余热加热铜液,是一个工艺合理、回收     

联醇后铜洗工艺操作探讨

1 铜液成分 根据碳化法合成氨流程生产碳酸氢铵的多年生产实践,在变换气中CO含量(3～3.8)％,碳化气中CO_2含量≤0.2％,H_2S含量<0.01g/m~3的情况下,制定了铜洗工段铜液成分,其中总铜含量:2～2.5mol/L;高价铜(Cu~(++))含量:0.3～0.4mol/L;铜比(Cu~(+)/Cu~(++)):5～8;总氨含量:9～12mol/L;醋酸含量:2.2～2.7mol/L;残余CO_2含量:0.8～1.2mol/L。以保证铜洗气中CO+CO_2含量≤25×10~(-6)。铜液成分的上述指标不仅符合生产实际需要,而且确保了生产安全稳定长周期满负荷经济运行。     

铜氨液吸收一氧化碳吸收能力计算式的推导

脱除合成氨原料气中少量一氧化碳,是一个极为重要的净化过程。目前,脱除CO的方法有物理吸收法和化学吸收法,物理吸收法即液氮洗涤法,化学吸收法有铜氨液吸收法和甲烷化法。对于以半水煤气为原料生产合成氨,铜氨液洗涤法是比较经济合理的一种脱CO方法。