细磷铁粉的制备及其对铁粉温压行为的影响

研究了细磷铁粉的制备工艺，并进行了加入细磷铁粉的国产铁粉的温压实验，发现腐蚀球磨法可以有效的细化磷铁份，球磨３６ｈ后的粒度可达１１μｍ，加入细磷铁粉的武钢铁粉可用于无粘结剂的温压工艺提高生坯密度。加入细磷铁粉比粗磷铁粉可能有效地促进烧结致密化过程，孔隙更加细小圆滑。     

无粘结剂铁粉的温压工艺研究

开发了一种无粘结剂武钢铁粉的温压工艺,其温压温度低于Ancordense温压工艺。测定了试样的生坯密度和烧结密度,拟合了温压生坯密度随压制压力的变化曲线,并对几种温压工艺的效果进行了比较。     

316L不锈钢粉末压坯的烧结行为

为了获得高性能的不锈钢烧结材料,研究了烧结气氛和烧结温度对316L不锈钢粉末压坯烧结性能的影响。实验结果表明,316L不锈钢粉末压坯分别在1 150℃、1 230℃和1300℃温度下进行烧结时,真空和分解氨气氛下烧结体的密度、抗拉强度和伸长率都随着烧结温度的上升而提高;在相同烧结温度下,真空烧结体的密度和伸长率要比分解氨气氛烧结体的密度和伸长率高得多,但是真空烧结体的抗拉强度比分解氨气氛下烧结体的抗拉强度低很多。     

温压法处理转炉污泥铁粉

对转炉污泥铁粉进行了系统的温压试验。研究了温度、压制压力、石墨量、润滑剂量对污泥铁粉温压制品性能的影响。结果表明,用正匀试验方法优选出的温压工艺可使零件生坯密度达7．20g/cm^3,烧结件密度达7．12g/cm^3,压溃强度达406．1MPa。     

七宝山富铁粉矿配细铁粉烧结生产实践

一、前言: 七宝山铁矿生产的铁矿石块粉矿比例为3∶7,大量的铁粉矿在省内无法消化,造成年积存铁粉矿达3万吨。1988年起,我们建成年产3万吨烧结车间,就地利用铁粉矿进行烧结生产。实践表明,于富铁粉矿中掺配60％细铁粉矿进行生产,对烧结成品矿的质量和强度及烧结率影响不大,不仅充分利用了积存的细粉矿资源,同时为省内钢铁厂提     

温压技术的应用、发展及其在我国的工业化前景

根据国内外粉末冶金零件市场的走势，论证了温压技术在我国工业化的重要性。综述并讨论了温压技术的应用及发展趋势。介绍了作者们开发的温压专用粉末加热装置和温压成形粉末冶金材料的性能，其成果为温压原材料及设备的国产化打下了基础。     

铁粉特性对温压生坯密度的影响

从铁粉类型、粒度组成、化学成分和粉末显微硬度等因素对温压生坯密度的影响情况进行了系统试验,结果表明,通过控制粉末形状、粒度分布、化学成分等因素,温压可获得高压坯密度,在本试验中,经过处理的国产粉温压压制密度最高可达7.30g/cm3,接近国外粉末压制密度。     

国内外铁粉的生产技术状况

介绍了国内外铁粉的生产和使用现状以及市场前景,提出了攀钢势轧板厂轧钢铁鳞加钒钛铁精矿生产微合金还原铁粉的设想。     

温压粉末的制备及其温压行为

温压工艺是一项以较低的成本制造高性能的铁基P/M结构零件的新技术,在很大程度上,温压用粉末原料的制备和新型润滑剂的开发是该技术的核心,特别是开发出质优价廉的温压粉末有助于我国温压技术乃至粉末冶金技术的发展,利用从转炉烟尘中回收的铁粉为基础原料和设计出的一种新型聚合物润滑剂所制备的温压用粉末,当粉末和模具的加热温度分别为110,130℃时,在735 MPa进行压制可获得7.35 g/cm~3的压坯密度。     

温压成形技术及用于发动机连杆生产的可能性探讨

本文对粉末冶金温压技术的基理、机理和技术关键提出了看法，指出粘结剂和润滑剂在温压过程和烧结过程中的重要作用，并引出“颗粒界面液相烧结”研究的建议。由于温压技术可制造出密度7．10～7．50g／cm3的铁基材料（常规冷模压的密度小于7．10g／cm3），材料的力学性能明显提高，使其应用范围扩大。通过理论和实践分析，探讨了采用“温压技术和颗粒界面液相烧结技术”生产发动机连杆（典型零件）的可能性。     

侧压系数及压坯高径比对温压有效性的影响

钢铁粉末温压技术的有效性不仅取决于粉末／模具加热温度、压制压力及润滑剂的特性，而且取决于所要生产的零件的特点，如几何形状。本文通过引入温压侧压系数（β）并运用唯象的温压压制方程着重分析了压坯高径比或高径差比对温压生坯密度的影响。理论分析表明，当β值超过某值时，温压生坯密度明显降低。不同β值的压坯温压实验表明，当β＝３～１０，温压生坯密度随粉末／模具温度变化有一最大值；而β≥２４时，无模壁润滑生坯密度随粉末温度升高而降低，而适当的模壁润滑却可保证得到６９０ＭＰａ下的７３８ｇ／ｃｍ３的高的温压生坯密度。     

粉末冶金压坯激光整体烧结后的组织与性能

应用连续ＣＯ２激光器对铜基、铁基粉末压坯（有效厚度≤１０ｍｍ）施行整体辐射烧结，然后对其显微组织、孔隙度、硬度、冲击韧性、拉伸性能及耐磨性进行观测与分析。结果表明，激光整体烧结件具有较常规烧结件优良的组织与性能。     

流动温压成形“十”字形零件及其烧结工艺的研究

传统的粉末冶金方法难以制备复杂零件,最近发展起来的流动温压技术通过增加混合粉末的流动性克服了这一难题。本研究采用常用的水雾化铁基粉末,通过加入适量的粘结剂,利用流动温压技术在约160℃的温度下压制出"十"字形零件,然后分别在1120℃和1300℃进行烧结,并研究了其流动温压成形特性、微观结构及烧结性能。结果表明,利用流动温压技术制备出的"十"字形零件表面光滑且没有明显的收缩或者膨胀现象。本文揭示了流动温压技术在制备复杂粉末冶金零件方面的应用。     

粉末冶金温压技术概述

本文概述了粉末冶金温压成形技术的基本原理和基本工艺过程,将温压成形零件的一些性能做了简述和对比,列举了几个采用温压成形技术的实例。     

放电等离子烧结材料的最新进展

放电等离子烧结 (SPS)是一种快速烧结新工艺。将瞬间、断续、高能脉冲电流通入装有粉末的模具上 ,在粉末颗粒间即可产生等离子放电 ,导致粉末的净化、活化、均化等效应。本文简要介绍SPS的基本概念、工艺原理和特征 ,较详细叙述利用SPS工艺在研究开发功能梯度材料、电磁材料、精细陶瓷、硬质合金和生物材料等方面的最新进展     

提高粉末冶金制品压坯密度的新技术

粉末冶金是一项以较低的成本制造高性能铁基粉末冶金零件的生产技术。然而 ,其制备的粉末压坯密度通常较低 ,因而影响了零件的性能。在此介绍了几种提高粉末冶金零件压坯密度的新技术 ,如温压、流动温压、高压温压以及高速压制等 ,并指出了粉末冶金技术的发展方向     

流动温压成型铁基粉末冶金复杂件的脱脂工艺

使用水雾化铁粉等原料制备十字形试样,对脱脂工艺、微观组织进行了分析,得到的理想脱脂工艺为:先以较快的速率升温到160℃,然后以1℃·min^-1的速率升温到300℃,保温0.5h,再以1.5℃·min^-1的速率升温到450℃,保温0.5h.烧结在1300℃进行.实验结果表明,通过优化脱脂工艺,使用流动温压工艺,可以制备出成本低廉、形状复杂的结构件.     

几种润滑剂对温压工艺的影响

温压工艺的技术关键之一是润滑剂 ,其主要作用是减小压制过程中粉末颗粒与模壁之间及粉末颗粒之间的摩擦 ,增大有效压力 ,从而使压坯密度相对于传统压制工艺明显提高。不同润滑剂的润滑效果不同 ,最佳压制温度也有差异。本文选用 3种不同的润滑剂 ,在不同温度、压力条件下采用温压技术制备铁基粉末冶金材料 ,研究了压坯密度的变化规律和它的力学性能 ,探讨了润滑剂对温压工艺的影响     

粉末冶金烧结炉的结构设计及发展趋势

介绍了用于粉末冶金机械零件生产的不同类型烧结炉的结构和设计,包括炉体构件、传输方式和机构、各温度带的功能、气氛及其控制,并着重介绍了步进梁式烧结炉的特点,同时简述了烧结炉某些新技术的发展。