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为了探究H13钢硬态车削过程中的切削力与工件表面粗糙度,课题组采用单因素试验和多因素正交试验法设计车削试验。通过极差分析法对试验结果进行分析,研究不同切削速度、进给量和背吃刀量对切削过程中切削力以及工件表面粗糙度的影响,并比较切削力与表面粗糙度的变化规律。结果表明:影响切削力的显著性参数为背吃刀量进给量切削速度;影响工件表面粗糙度的显著性参数为进给量切削速度背吃刀量。通过单因素试验分析可知,切削力与表面粗糙度变化有一定的相关性,表面粗糙度的变化趋势和切削力一致。 相似文献
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为了研究镍基高温合金加工中切削用量对切削力的影响,课题组借助高温合金的材料本构模型、失效准则、切削过程中的切屑分离准则和摩擦模型,利用ABAQUS有限元分析软件建立了镍基高温合金的二维切削仿真模型,分别以切削速度、切削深度和进给量为单一变量,探究切削力的变化规律。结果表明:切削力随切削速度的增加而减小,并趋于稳定状态;切削力随着进给量和切削深度的增大而增大;相较于切削速度,进给量和切削深度对切削力的影响更大。 相似文献
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选用MC6025、UE6020、US735共3种牌号的不同断屑槽型:MP,MA,MS型刀片,采用正交实验法断续干式车削45#钢,通过三向测力仪测定了相同切削用量下不同槽型刀片的切削力。采用回归分析法推导出切削力与切削速度、背吃刀量、进给量的关系表达式,并获得不同槽型刀片对切削力的影响规律,通过极差分析进一步验证了上述结果。同时,试验结果得到了新型刀片MC6025的MP型槽的最适切削参数。分析结果表明:背吃刀量对MC6025-MP型刀片的切削力影响最大,对US735-MS影响最小;切削3要素对切削力影响的一般性结论对不同槽型刀片也是成立的。该实验范围内,新型刀片MC6025-MP的最适切削参数为:ap=0.05 mm,f=0.1 mm/r,v=56.9 m/min。 相似文献
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为提高金属切削加工后工件表面质量,课题组将切削速度vc、进给量f、背吃刀量ap及刀尖圆弧半径R这4个因素结合起来,分析各个因素对工件表面粗糙度的影响。首先,设计了正交方案并进行切削试验,用极差法分析正交试验结果;其次,根据正交试验数据,采用多元非线性回归方程建立了表面粗糙度预测模型;最后,进行了离差平方和显著性检验以及模型试验验证。结果表明:4个因素对表面粗糙度的影响程度为f>R>vc>ap;该预测模型高度显著,且通过试验进行了验证,对比得出其误差率低于6%,可以准确地预测铝合金表面粗糙度。该模型为硬质合金切削Al7075-T6铝合金时,切削参数的合理选择提供了依据;为研究硬质合金切削Al7075-T6铝合金表面粗糙度提供了一种便捷的方法。 相似文献
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在切削过程中,工件被高强度挤压,产生塑性变形,会导致切屑与切削表层分离,产生极强的温度场与应力场。由于切削的不均匀性,以及会产生大量的切削热,使加工表面产生了残余应力。通过ABAQUS有限元软件模拟Ti-6Al-4V的切削过程,得到工件切削表层的应力与温度变化情况,得出切削速度与进给量对工件切削表层的应力与温度的影响规律。 相似文献
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针对饮料瓶吹塑模型腔在表面粗糙度方面的要求较高,精加工质量与多个因素相关的情况,提出采用正交实验方法对加工过程中的切削速度、进给量、径向切削深度、轴向切削深度等要素进行评估,建立加工表面粗糙度与各工艺参数之间的对应关系,从而确定影响加工质量的主要因素及其规律。研究结果表明,径向切削深度和轴向切削深度是影响零件表面粗糙度的主要因素,而切削速度和进给量对表面质量的影响相对较小。实验结果有助于生产企业优化工艺参数、提高生产效率。 相似文献
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为了在YG6X圆弧成型刀具铣削钛合金TC4的切削过程中获得较好的表面粗糙度,采用正交试验法,分析了切削速度、切削深度和每齿进给量三个切削参数对表面粗糙度的影响规律,并对切削参数进行了优化和验证。 相似文献
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为提高锭杆的加工质量,以45号钢为材料,用不同数控车床速度、进给量、切削深度加工细长轴零件,检测零件尺寸精度及表面粗糙度,并采用正态分布和单因素对比试验进行数据分析。在试验所采用的因素水平变动范围内,通过5组试验和数据分析结果表明:数控车削加工细长轴类零件的精度整体分布规律基本符合正态分布;对于径向和轴向尺寸精度,进给量在车削中对精度的影响作用较为明显;对于表面粗糙度,影响轴零件加工精度顺序依次为进给量、切削深度和切削速度。 相似文献
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基于田口法的木制品数控加工参数优化研究 总被引:1,自引:1,他引:1
在数控加工过程中木制品的质量很难评价和监控.田口法通过参数设计可以对木制品的质量进行监控.应用田口法分析主轴转速、背吃刀量和每齿进给量三个可控因素对表面粗糙度的影响,经过分析可以得出最优的参数组合.通过验证试验确认了田口法在木制品数控加工中应用的有效性. 相似文献
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颤振是影响金属切削加工工件表面质量的主要因素,尤其车削细长轴工件时更容易发生切削颤振。文章基于横向振动理论建立了细长轴车削过程的振动模型,并从力学及数值分析角度求解了切削力引起的工件振动响应;在Matlab软件中通过仿真研究了切削用量和工件长径比的变化对工件振动响应的影响。设计了以背吃刀量、进给速度、主轴转速及工件长径比为变量的四因素三水平正交车削实验,分析4个因素对工件切削力的影响。实验表明长径比、背吃刀量、进给速度和转速对切削力的影响程度依次降低,实验结论验证了仿真结果的正确性,揭示了细长轴车削过程的动态特性。 相似文献
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硬质合金圆锯切削用量的合理选择 总被引:1,自引:0,他引:1
在木材切削过程中同样存在切削用量三要素的问题。就硬质合金圆锯来说,选择合理的切削速度、进给量、切削深度对于保证加工质量、降低成本、提高刀具耐用度和提高劳动生产率都有重要意义。一、切削三要素 1、切削速度(V) 切削速度为切削刃上选定点相对于被切材料的主运动的瞬时速度,计算公式如下 相似文献
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为了探究超声振动车削(UVT)过程中刀具振动频率、振幅和切削速度3个参数对切削力的影响,课题组通过建立有限元模型,对高强度铝合金超声振动车削和普通车削(CT)过程进行了对比研究。首先,研究了切削区域的Mises应力分布的变化;其次,对切削区域温度和微观切屑形态进行了分析,从微观层面揭示UVT方法降低切削力和切削温度的机理;最后,分别研究了刀具振动频率、振幅和切削速度对UVT平均切削力的影响。研究表明:超声振动车削的有限元仿真结果与"刀具-工件接触比理论"一致;在一定的范围内,增大刀具振动频率或振幅以及降低切削速度的方法可以有效降低切削力。文中的研究显示合理的选择超声振动车削工艺参数可以降低切削力,改善高强度铝合金的制造工艺。 相似文献