1米~3挖掘机斗杆连接器的改进

1米~3挖掘机斗杆连接器,原是用硬杂木镶装在里面(图1),用8个M24螺栓通过连接器,将两斗杆连接在一起。后来为便于加工更换,改成用4个M45螺栓连接。这种连接器在使用的过程中,由于受挖掘力的作用,扭力相当大,使用很短的时间,木材就碎裂了。因此,螺栓不能起连接作用,两斗杆不能成一整体,产生晃动使推压小齿轮磨损十分严重,只用一个多月就需更换。1979年有一台挖掘机就曾经更换了14对推压小齿轮。为此,我们进行了改进,利用回收的旧运输机皮带,代替木材,把     

4米~3挖掘机高锰钢斗齿生产工艺

斗齿是矿用挖掘机不可缺少的消耗量很大的易损件。我们本着在现有矿山机修的条件下,用最少的成本、最简单的工艺,生产出矿山所需要的耐磨斗齿,参加了冶金部1980～1981年在攀钢兰尖铁矿4米~3挖掘机斗齿攻关试验,获得了较好的效果。在矿岩硬度f=10～14的情况下,每组六个斗齿挖掘总量达464239吨,为符山铁矿定额的6倍,也超过了冶金部所要求的独立机修厂在1985年达到40万吨的目标。现将高锰钢斗齿生产工艺介绍如下: 一、冶炼与化学成份在1.5吨电炉上,采用氧化法冶炼,炉料     

4米~3电铲斗杆联接器的改进

斗杆联接器是4米~3电铲铲斗与铲杆联接的部件,结构复杂、重量大,不易加工。改进前的配合部分见图1。斗杆前端与联接器是通过大花帽螺丝联接的。斗杆前端的一侧与 DD′面接触,另一侧与压板接触,通过8个小花帽螺丝压紧。斗杆上下两面与联接器32毫米宽的配合面相配合,其余宽度的大部分与上下瓦坐相接触,瓦坐也是通过小花帽螺丝联接的。生产实践证明用销轴和螺丝将铲杆与联接     

1米~3挖掘机斗杆采用焊接结构

1米~3挖掘机斗杆前端部的8根M30的连接螺栓容易松动,脱落(图1)。我矿的几台1米~3挖掘机,在过去大修中,螺栓联接全部改为焊接(图2)。箱体A用厚10～12毫米的钢板焊成,两端     

用简易方法校正1米~3挖掘机斗杆

宝山铜矿有1米~3挖掘机4台,在长期使用中,由于种种原因,造成斗杆弯曲。最大弯曲量达70毫米,不能使用。现介绍一种简易的校正方法,经对几副斗杆的校正,效果良好,其方法如下: 1、割夹板两块(图1) 2、拆下斗杆,割除齿条。用拉紧钢丝方法测量出最大弯曲量,找出最大弯曲点,做好标记。 3、将夹板套入斗杆,使两斗杆的鞍形面相对,最大弯曲点互相对应,弯度大的置于千斤顶上方(图2)。 4、摇动千斤顶,边摇边用拉钢丝法测     

4米~3挖掘机二顺轴铜套的改进

4米~3挖掘机二顺轴输出端结构如图1。铜套与机座用螺钉固定。由于该处受力很大,作为滑动轴承的铜套(3206—1—2)按原设计安装很难固定。在实际使用中,我矿的     

4米~3电铲斗杆动载应力测试与断裂分析

斗杆是电铲主要部件之一,多年来一直存在着使用过程中产生早期断裂的现象,致使一副斗杆达不到“部定”一次换修期为两年的消耗指标,更满足不了矿山希望使用一个大修期更换一次的要求。为了摸清断裂规律,找出断裂原因,解决断裂问题,我厂曾多次派人深入矿山调查研究,于78年10月在大石河铁矿对4米~3电铲斗杆进行了动载应力测试。     

7米~3液压挖掘机

PoclainEC·1000型液压挖掘机,铲斗7米~3,配合50吨汽车工作。在法国一个闪长岩采石场使用这种挖掘机配42吨汽车,这种挖掘机的全部输出功率852     

23米~3挖掘机斗齿

23米~3挖掘机上最关键的部件之一是斗齿。这种铸钢件由于使用条件恶劣,要求具有强而韧、硬而坚的非常好的综合机械性能。因为硬度太高,则韧性太差,容易断齿,若强度太低则刚性太差,容易弯齿,这两种情况都要影响生产。因此技术条件要求相当严格,一定要强韧硬坚兼有之。挖掘机斗齿要达到七项技术指标(表)1)。     

4m^3电动挖掘机工作斗杆的技术改造

我国大、中型露天矿广泛采用的4m3电动挖掘机由于具有完善的结构、可靠的强度和较大的挖掘力,能够挖掘各种不同硬度的矿岩,并能准确地向自卸汽车和装载点对装,而广泛应用在露天矿山采矿、剥离、排土、掘沟及倒装工作中。整机由工作装置、回转机构、行走机构和电气等几部分组成。     

4米~3电铲的动臂和斗杆加长的技术改造

<正> 鞍钢矿山公司齐大山铁矿于1988年投运了六台国产“韶峰”108吨电动轮运矿汽车、对齐矿的生产起到很大作用。但由于此种车型大、箱斗高,而齐矿的主要挖掘设备是4米“电铲,电铲动臂只有10.5米,斗杆只有7.29米长,最大卸装高度为6.3米,不能满足108吨电动轮汽车的铲装要求。在铲装时,电铲铲门子经常撞碰电动轮汽车的箱体,电铲动臂也经常被撞裂、撞凹,潜伏着不安全因素,同时影响了装车效率。     

4米~3电铲托轮轴的改进

4米~3电铲履带托轮轴的结构见附图。原设计托轮和托轮轴之间有一个铜套,根据托轮轴受力的特点,轴的磨损总是在下端,以往年修或大修时,发现托轮轴磨损后,就要换轴,换轴时由于没有大的压力机,只好用吊车吊起几吨重的电铲方轴,由6～10人顺P的方向撞击轴     

3～4米~3挖掘机履形座更换装修新工艺

3～4米~3挖掘机目前是我国露天煤矿、冶金矿山的重要开采机械。履形座是挖掘机底架梁和履带架之间连接的关键件,装配关系如图1所示。因为受力大,经常损坏,需要修理更换。近几年来,挖掘机制造厂和一些大修厂在实践中探讨和总结了一套较完善的履形座换、装、修新工艺。经过阜新矿务局等单位五年来使用证明比较理想。具体方法为:     

1米~3挖掘机蜗轮的修复使用

1米~3挖掘机的铲臂升降卷扬机构,是由蜗轮蜗杆组成的。在大修期间,我们拆开检查,发现担负铲臂上升的蜗轮轮齿那面磨损严重,本应更换蜗轮,但我们发现,承受铲臂下降运行的蜗轮轮齿面,没有什么磨损,尚能使用,于是我们决定将蜗轮调边使用。其加工工艺很简单,先     

4m^3矿用挖掘机斗杆的检修与装配

矿用挖掘机斗杆与铲斗连接,工作环境恶劣,承受很大的冲击和弯曲载荷,容易损坏,检修频繁,给使用和维修增加很大工作量。现将几个矿务局大修厂的斗杆检修与装配的工艺新方法予以介绍。     

W2002型挖掘机斗杆连接的改进

我矿使用的三台W2002型挖掘机,原两斗杆连接,是用8个M30螺栓将端部铸件和两斗杆固定在一起(图1)。在使用过程中,由于矿山采掘条件较差及挖掘机平台在回转时,起动和停车的惯性力作用(惯性力大小决定于司机操作技术水平),在斗杆上产生极大的振动和弯矩。周期很短,螺栓就松动,螺纹损坏或拉断等。螺栓不能起连     

12米~3挖掘机将转入小批生产

<正> 为不断提高露天矿山的装备水平,抚顺挖掘机厂、鞍山冶金矿山公司矿山研究所和大孤山铁矿等单位,以美国280—B挖掘机为基础,结合我国具体情况共同研制了我国目前最大的12米~3WD—1200型挖掘机。该机于1976年开始设计,1977年7月试制成功,1978年2月在大孤山铁矿进行总装、调试并进行整机性能试验。现WD—1200     

4米~3挖掘机动臂与平台连接孔的修复方法

国产WK—4及W—4挖掘机,其起重臂根部的支脚与回转平台之间是靠2孔φ95跨距为900毫米用销轴联接的。由于跨距小(南芬矿已对大架支架跨距进行了改革),上部平台在回转中惯性大,座孔联接部在大力矩的挤压作用下,座孔及销轴严重磨损失圆,往往达小12。毫米以上,失圆度超过15毫米以上。这样更加剧了整个工作机构在     

W4—60液压挖掘机斗杆铰支座孔的修复改进

我矿有2台W4-60型液压挖掘机,其斗杆与铲斗连接处受力很大,由于经常工作在泥水、砂石和粉尘的恶劣环境中,润滑得不到保障,斗杆铰支座孔内套(W42.5-10)磨损严重,需经常更换新的套与销(W42.5-14)才能保证其正常的工作间隙。而且,操作司机稍不注意,就磨坏斗杆铰支座孔而镶不住套。     

4米~3移动式扒煤机

4米~3移动式扒煤机主要用于煤矿、选煤厂、火力发电厂的贮煤场作往复运煤工作。为了适应煤炭生产日益发展的需要,我厂与燃化部煤炭规划设计院、西安煤矿设计研究院、上海大屯煤矿工程指挥部设计室组成了三结合联合设计工作组,经过了近一个月的调查访问,一个多月的修改设计,半年的日夜艰苦奋战,克服了种种困难,终于在1974年11月份胜利地完成了五台扒煤机的生产任务。