轧钢机机架大型铸钢件铸造工艺研究

Z1451机架是六辊冷札机主要铸件,质量要求高.通过对铸件结构的分析,结合车间实际生产情况,确定了内外冷铁并用的铸造工艺,并经计算机模拟验证.以此工艺生产出的机架经过正火、回火热处理后,性能和质量达到了客户的检验标准,从而缩短了生产周期,为整套产品按时交货莫定了基础.     

大型铝板轧机机架的铸造工艺设计与制造

介绍了用模数梯度法计算铸件凝固过程进行铸造工艺设计的方法。按照这种工艺设计方法,设计了大型铝板轧机机架的铸造工艺。生产实践表明,应用模数梯度法计算大型铸钢件的工艺参数,有利于实现外冷铁铸造工艺,能够生产出高质量的大型铸钢件。     

大型探伤轧机机架的铸造工艺

在冷轧薄板设备中,大型探伤轧机机架铸件产品是其中承受压力载荷的关键部件,是该设备中的"大门框".针对机架与铸件的特点容易发生的质量问题,采取了切实、有效的工艺措施,拿出了最佳工艺方案.通过生产实践,所生产的大型探伤轧机机架产品质量已经达到国际一流水平,深得国内外用户的好评,并且为企业创造了可观的经济效益.     

宝钢宽厚板设备中操作侧机架铸造工艺的改进

通过多年校企合作生产实践,对大型铸钢件操作侧机架铸造工艺进行了探讨与研究.经过多次技术论证,并对铸造工艺进行计算机模拟仿真试验,以确保铸造工艺合理、可靠.最终采用大型外冷铁、配合冒口对铸件温度场进行控制.采用电弧炉、LF炉联合冶炼,以提供足够的优质钢水,确保铸件质量.此件最终经德国专家严格验收,铸件内、外质量优良,达到了大型铸钢件的设计要求.     

大型轧钢机机架的铸造工艺

大型轧钢机机架净重64t,用户对铸件的表面质量、内在质量及尺寸精度要求很高.通过对铸件结构认真分析与计算,理论与实践相结合,并由计算机进行模拟验证、优化,确定铸造工艺,最终生产出符合用户要求的铸件.不仅节约了费用,而且铸件的铸造质量优良.     

G20Mn5大型轧机机架铸造工艺设计

根据轧机机架结构特点进行铸造工艺设计,借助MAGMA软件进行凝固过程数值模拟分析和检验工艺方案的合理性,最终生产的机架质量满足轧机标准要求。     

热轧初轧机架大型铸钢件的铸造

热轧2250mm热轧薄板机架结构复杂,铸件容易产生缩孔、疏松、裂纹等铸造缺陷。针对铸件的工艺技术难点,利用计算机模拟技术研究了铸造工艺的合理性,保证了2250mm热轧薄板机架的铸造成功。     

轧机机架超声检测标准解读与铸造工艺设计

通过对轧机机架超声检测标准的解读,为铸造工艺设计和生产过程控制提供依据,最终生产出满足标准要求的铸钢件。     

大型矿山机械下机架铸件铸造工艺优化

针对超级旋回式矿石破碎机下机架铸件铸造工艺出品率较低和铸件缺陷较多等问题,对原铸造工艺进行了改进,采用大平面朝下的造型方案,调整了冒口、补贴和冷铁的设置,增加了内浇口数量,应用MAGMA软件对铸件的凝固过程进行了模拟,证实了改进后铸造工艺的有效性.生产结果表明,下机架铸件的铸造工艺出品率达到65％,铸件质量得到明显改进,彻底解决了铸件的疏松、裂纹和夹渣问题.     

大型挖泥船泵用护套的铸造工艺设计

图 1是我厂为海南某港疏浚工程的挖泥船用泵配图 1　大护套铸造工艺简图套的大护套 ,其直径为 2 5 0 0 mm,壁厚 90 mm,毛坯质量 80 0 0 kg。由于其输送介质含有砂砾、碎石等坚硬杂质 ,所以要求具有一定的耐磨性。1　护套的铸造工艺设计考虑到该护套的耐磨性、强度要求及成本 ,铸件采用中碳中铬低合金抗磨钢。其材料代号为 A2 6。适当降低钢液的浇注温度 ,控制出炉温度在 16 0 0℃左右 ,采用低温快浇的工艺方案。铸造工艺方案　护套采用沿出水口中心分型 ,树脂砂造型 ,顶部均布 8个 30 0× 4 5 0× 5 0 0 (mm )的发热保温冒口 ,在法兰盘布置…     

大型铸件多包浇注工艺

根据铸件结构设计了浇冒口系统。采用7炉同时熔炼、双漏包铁水从两端浇注的工艺,解决了铸造车间不能独立铸造大型铸件的难题。通过生产实践,取得了良好的效果,所浇铸件的金相组织和力学性能满足技术要求。     

嵌套铸造方法在大尺寸环类铸件生产中的应用

介绍了大尺寸环类铸件嵌套铸造方法的实施过程。实际生产应用表明,大尺寸环类铸件在模具制作、造型、熔炼工序上生产效率明显提高,制造成本大幅降低。     

重型燃气轮机燃烧室外壳铸造工艺设计

针对重型燃气轮机燃烧室外壳整体尺寸较大、壁薄、尺寸精度难控制、补缩难度大、探伤要求高等特点,采用铸件不同方向、选用不同的收缩率、设置防变形拉筋、冒口跨热节补缩、设置冷铁和补贴分区补缩等工艺措施.通过Procast软件分析铸件凝固过程,优化铸造工艺,最终成功生产出合格的铸件.     

1725mm双机架炉卷轧机机架的铸造

详述了1725mm双机架炉卷轧机生产过程,在冶炼、铸造和热处理的工艺设计中,通过优化工艺,对传统工艺模式进行了创新,并成功地生产出1725min双机架炉卷轧机机架。     

C3000缸体铸造工艺优化及其生产控制

为改善C3000缸体铸件质量,利用MAGMA软件对浇注系统进行了模拟优化,确定采用中间档进水的浇注方式,对制芯、造型、熔化、清理等工序实施一系列生产控制措施,合理布置外模排气针,重新设定现场工艺参数,从而大大降低了铸件爆砂、缩孔、气孔等缺陷的出现.产出的铸件质量稳定、可靠,完全能满足用户需求.     

真空负压法生产叉车驱动桥的工艺实践

驱动桥是叉车的重要安全零部件，材质QT450—10，对尺寸精度、表面质量、铸件的内部组织和力学性能要求很高。原工艺为普通粘土砂造型，树脂砂吊芯，每箱1件，生产率低；采用吊芯易产生偏芯造成铸件壁厚不均；普通砂造型型腔紧实度不足，易产生显微疏松，存在安全隐患，且表面质量较差。为避免这些不足，采用真空负压法试生产驱动桥获得成功。     

厚板工程升降底座的铸造工艺

通过对升降底座铸件结构的分析,设计了三种工艺方案,并借助仿真凝固模拟验证,优化并确定了铸造工艺。依据生产实际情况,在关键部位采用铬铁矿砂,并加强铸件的生产控制,最终生产出优良的铸件品质,而且提高了生产效率。     

铸钢件下芯和合箱过程尺寸控制的研究

本文主要以下芯前砂芯和砂型尺寸测量以及下芯、合箱尺寸调整为例,结合多年的铸钢件生产经验介绍了铸钢件生产中下芯、合箱过程的尺寸控制要求以及对工艺、模型芯头在造型/制芯过程的操作要点。阐述了通过造型、制芯工序生产出符合工艺要求、尺寸合格的砂型、砂芯,在合箱工的装配下,组合成合格的浇注铸型的过程。对提高大型铸钢件产品的尺寸精度有一定的借鉴作用。     

模铸在大钢锭及特殊钢生产方面的比较优势

本文介绍了模铸生产的国内外现状,通过从不同角度对比分析模铸与连铸生产过程,突出了模铸在特殊钢及大型钢锭生产方面的优势,从而说明模铸存在的必要性及意义。