CAD/CAE技术在熔模铸造中的应用

铸造工艺方案设计好后,直接采用三维CAD技术设计工艺模型,并应用CAE技术模拟铸造充型和凝固过程,分析模拟结果,预测铸造缺陷,优化铸造工艺,提高工艺设计的合理性和可靠性,有效保证铸件质量。     

基于CAD/CAE技术的壳体联轴器铸件工艺研发

采用砂型铸造工艺生产壳体联轴器铸件,该铸件在浇注过程中易产生缩孔、缩松等缺陷,对铸造工艺有较高要求。在铸造工艺研发时运用铸造CAD/CAE技术,大大缩短研发周期,节省了产品试制成本。     

CAD/CAE技术在模具概念设计中的应用

当今模具工业领域中的概念设计已经不仅是一般的外观和结构设计，它已经大大超越了传统的慨念设计范围。基于当今前沿的CAD／CAE技术和相关软件，从结构设计、结构分析和成形仿真等方面归纳出CAD／CAE技术在模具概念设计中的一般应用形式，阐述CAD／CAE技术与概念设计的内在联系，最后提出CAD／CAE技术在模具工业概念设计应用中的发展方向和前景。     

CAD/CAE/CAM技术在NSW型手制动机箱壳成形中的应用

针对NSW手制动机箱壳成形包含盒形拉伸和圆锥形拉伸两种变形、成形较为复杂的特点,应用冲压成形数值模拟技术(DYNAFORM),为该件的工艺方案制定提供科学的预测和指导。在模具设计时采用Pro/E,从而保证模具成形曲面的设计及制造精度,并给出了中等厚度板料反向拉伸的典型模具结构设计。     

大型复杂铸件CAD/CAE工程优化应用研究

叙述了某型军用柴油机大型复杂铸件产品模型创建的意义及产品技术信息库的创建思路和方法。运用CAE技术进行工艺优化，预测铸造缺陷，实现铸造工艺设计-校核-再设计-优化设计的全过程调整。     

全三维CAD/CAE/CAM集成技术在模具开发中的应用

以全三维CAD/CAE/CAM集成技术为研究对象,重点介绍了集成技术在模具公司设计开发中取得的技术突破和积极作用,并以重卡驾驶室制件的模具开发为例,介绍了开发全过程中所采用先进的开发技术和取得的良好效果。     

CAD/CAE/CAM技术在钛合金铸造中的应用

介绍了CAD/CAE/CAM技术在钛合金泵体铸造生产中的应用.通过对传统加工工艺和CAD/CAE/CAM技术对比,展现了后者在生产方式、检验效率及加工精度方面的技术优势.     

CAD/CAE技术在铸造工艺设计及优化中的应用

利用铸造工艺设计及工艺模拟软件Castsoft CAD/CAE技术对铸件毛坯模数、工艺热节、浇冒口系统、浇注过程、凝固过程进行计算从而对铸件毛坯进行工艺设计和铸造缺陷分析。依据分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺试验,有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。     

压铸模CAD/CAE/CAM技术现状及发展趋势

综述了国内外压铸模CAD/CAE/CAM技术现状,在此基础上,提出了压铸模CAD/CAE/CAM需解决的部分关键技术及发展趋势.     

铝合金铸造工艺CAD/CAE技术的研究与应用

介绍了铝合金铸造工艺CAD/CAE技术研究的主要内容及其应用,并给出了实例。实践应用表明,铝合金铸造工艺CAD/CAE技术能有效地应用于铝合金铸件的工艺设计和模拟分析,很好地为实际铝合金铸件生产服务。     

铸造CAD/CAE/CAM一体化技术

介绍了铸造过程CAD/CAE/CAM一体化技术的主要内容;论述了基于通用三维CAD软件平台进行二次开发,建立三维铸造工艺CAD系统,以得到基于铸造工艺基本特征的统一的数据模型,从而实现CAD/CAE/CAM之间信息共享的途径.实践表明,一体化技术能有效地应用于铸造模具的设计、模拟分析与制造过程,服务于实际铸件生产.     

基于CAD/CAE的壳体铸件低压铸造工艺设计

主要介绍壳体铸件运用CAD／CAE计算机技术进行低压铸造工艺设计的过程，基于Pro／E软件的低压铸件三维CAD模型设计和Any-Casting铸造模拟软件的CAE工艺模拟。三维CAD能够使设计者比较直观和容易地进行铸造工艺工装设计，CAD模拟能够使设计者在工艺阶段预测缺陷部位，从而及时改进工艺，提高工装模具结构的合理性和准确性。     

刹车头球铁件工艺设计及数值模拟优化

用三维造型软件辅助划分刹车头球铁件结构分体并计算模数,按照均衡凝固理论用模数网络分布分析确定均衡段,进而确定该铸铁件的冒口分布方案,用大孔出流理论计算浇注系统,最终确定铸造工艺方案,并设计了完整的铸造工艺。用凝固模拟软件对工艺设计进行了验证校核,实际浇注结果表明,所设计铸造工艺是合理的。     

刹车头球铁件工艺设计及数值模拟优化

用三维造型软件辅助划分刹车头球铁件结构分体并计算模数，按照均衡凝固理论用模数网络分布分析确定均衡段，进而确定该铸铁件的冒口分布方案，用大孔出流理论计算浇注系统，最终确定铸造工艺方案，并设计了完整的铸造工艺。用凝固模拟软件对工艺设计进行了验证校核，实际浇注结果表明，所设计铸造工艺是合理的。     

球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示：冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。     

压铸模CAD/CAE/CAM的研究现状与发展

分析中国压铸模设计与制造的现状:基本满足汽车、摩托车、电机、家电、仪表、灯具、电子行业的需要.存在的问题:模具标准化和专业化水平不足.介绍国外压铸模CAD/CAE/CAM的研究进展:是近无余量铸造的发展方向.根据中国压铸模CAD/CAE/CAM技术研究与开发存在的问题,提出发展中国压铸模CAD/CAE/CAM的7项对策.     

球墨铸铁汽车后桥壳体的铸造工艺优化

球墨铸铁汽车后桥壳铸件在生产过程中容易产生皱皮缺陷,为查明原因,采用View Cast软件对其铸造工艺进行分析,并对充型及凝固过程进行了模拟.结果表明,由于合金充型过程不平稳造成金属液氧化严重,进而引起皱皮缺陷.根据模拟结果进行了浇注系统的改进,消除了皱皮缺陷.     

铸造工艺CAD/CAE在进气管设计中的应用

将铸造工艺CAD／CAE系统应用到汽车进气管零件的设计中，能够较完整地完成三维实体造型到最后生成模具的全过程。在UG造型软件基础上开发了铸造工艺CAD系统，包括工艺参数设计、置口设计和浇注系统设计等模块。在CAE系统中，对铸件进行流场和温度场的模拟，以便校核和优化工艺设计。