催化吸收法干气制乙苯的工艺研究

在改性的β沸石催化剂上研究了催化吸收法干气制乙苯的工艺过程,考察了各工艺参数对烷基化反应的影响,并提出了适宜的工艺条件催化剂装填体积分率20%,乙烯质量空速0.2h-1,液体喷淋量为4～6 m3/(m2@h),反应压力不小于1.5 MPa,反应温度为140～160℃,在此条件下,乙烯转化率不小于95%,乙苯选择性不小于93%,反应产物中基本上无二甲苯生成.     

催化裂化干气中乙烯与苯液相烷基化反应的研究

研究了以β沸石为酸性成分的YEB催化剂在低温条件下催化裂化干气中乙烯与苯的烷基化制取乙苯过程。在YEB催化剂的作用下,苯与催化裂化干气中局烯态床反应器内可在较温和的条件下进行烷基化反应。在温度150－180℃、压力0．8－1．3MPAa、催化裂化干气中乙烯的重量空速为0．05－0．2h^-1及苯／烯摩尔比＝3－6的反应条件下,可以达到干气中乙烯的转化率≥90％、丙烯的转化率≥99％的反应结果,显示良好的工业应用前景。     

SEB-12催化剂在干气制乙苯装置的工业应用

在中国石油兰州石化公司6万t/a干气制乙苯装置上,对中国石化上海石油化工研究院研发的SEB-12烷基化催化剂进行了工业应用,并分析了原料对催化剂性能的影响。结果表明:在反应器入口温度350.7 ℃、入口压力1.0 MPa、苯/乙烯摩尔比6.2、乙烯质量空速0.27 h-1、装置反应负荷100%的条件下,该催化剂的乙烯转化率为97.53%,产物选择性为99.90%,二甲苯质量分数为4.56×10-4;在乙烯、丙烯不同体积分数的原料干气条件下,该催化剂的乙烯转化率大于97.50%,但随着丙烯体积分数增加,产物选择性明显下降;原料苯中的甲苯质量分数对产品二甲苯质量分数影响较大。     

气液相法干气制乙苯工艺研究

研究了革与催化裂化于气中体积分数为10％～20％的乙烯在FX－02改性β沸石催化剂上进行烷基化反应合成乙苯的工艺条件,提出适宜的工艺条件为：干气分三段并联进料,反应温度140～160℃,本质量空速2h～(-1),苯与乙烯摩尔比6～8。在此条件下,乙烯转化率可达到80％～90％,催化剂经1000h运转,乙烯转化率未出现明显的降低。     

催化精馏法干气制乙苯新工艺的研究

在改性的β沸石催化剂上研究了催化精馏法干气制乙苯的工艺过程,考察了各工艺参数对烷基化反应的影响,并提出了适宜的工艺条件:乙烯质量空速小于0 25h-1、进料苯烯摩尔比大于4、反应压力大于1 5MPa、反应温度150～180℃。在此条件下,乙烯转化率大于96%,乙苯选择性大于94%,反应产物中基本上无二甲苯生成。     

乙苯生产技术进展

介绍了乙苯生产方法,包括Monsanton公司的均相三氯化铝法,Lummus／UOP公司联合开发的分子筛液相法,Mobil／Badger公司开发的分子筛气相法,以及气-液相法与催化精馏结合的气-液-固三相法。综述了国内乙苯生产技术进展,包括石科院开发的苯和乙烯液相烷基化合成乙苯催化剂和工艺,液相烷基化反应乙烯转化率达100％,乙苯平均选择性86．5％;上海石化研究院开发的AB-96气相烷基化催化剂,各项性能指标达到进口催化剂水平;中科院大连化物所开发的气相烷基化反应和液相烷基转移反应优化组合的干气制乙苯第3代技术已工业化,第4代技术在中试,第5代技术在小试阶段。     

稀乙烯制乙苯烷基化催化剂碱中毒的判断与预防

叙述了稀乙烯制乙苯技术的工艺流程,水洗罐或水洗塔在流程中的作用是将干气中的甲基二乙醇胺(MDEA)的质量分数降低到1μg/g以下,保护烷基化催化剂不中毒。对国内两家稀乙烯制乙苯企业出现的烷基化催化剂持续性中毒和暂时性中毒的两种气相碱中毒形态进行了详细分析,通过反应温升和乙烯转化率下降情况以及催化剂活性恢复的难易程度,总结了稀乙烯制乙苯烷基化催化剂气体碱性物质中毒的判断思路和方法。对气相碱中毒提出了采用装有废催化剂的保护床或者增加改性酸性白土反应器等预防措施,并建议增设气相碱性物质特别是氨气的检测手段的建议。     

SGEB气相法干气制乙苯技术的工业应用

中海油东方石化有限责任公司采用气相法干气制乙苯(SGEB)技术,新建一套120 kt/a乙苯装置,该技术采用烷基化及烷基转移催化剂、五段层式绝热固定床烷基化反应器、催化裂解干气脱丙烯系统、丙苯塔和脱非芳塔等,使得工艺流程简化,投资省,能耗低。装置以催化裂解干气和外购苯为原料,产品乙苯纯度（w）为99.84%,二甲苯质量分数为0.06%,乙烯转化率为98.94%,二乙苯转化率为74.70%,具有较好的经济效益。     

第三代催化裂化干气制乙苯技术的应用

介绍国内开发的第三代催化裂化干气制乙苯技术在中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司的工业应用情况。该技术反应部分采用气相烷基化与液相烷基转移相结合的反应工艺,烷基转移反应温度降到220～260℃,有效降低乙苯生产能耗,延长了催化剂寿命,乙苯中二甲苯质量分数降到1 000μg/g以下;通过干气脱丙烯,有效降低了苯耗和能耗,并进一步减少了二甲苯生成量;通过尾气低温吸收,使尾气中苯回收率达99%以上;并优化换热流程,实现能量综合利用。装置运行结果表明,各指标均达到/超过设计及技术指标。与纯乙烯法生产乙苯相比,催化裂化干气制乙苯第三代技术具有明显的原料成本优势和很强的竞争力。     

乙苯合成催化剂及工艺研究进展

综述了近年来液相法乙苯合成催化剂和工艺的研究进展,主要对不同沸石催化剂的特点、烷基化反应历程、沸石酸性和扩散的影响及催化剂的失活进行了总结,并介绍了催化蒸馏合成乙苯工艺和干气制乙苯的研究现状。     

苯与稀乙烯在FX-02催化剂上的烷基化

研究了以β沸石为酸性成份的ＦＸ－０２催化剂上苯与稀乙烯的烷基化反应过程。在ＦＸ－０２催化剂上,苯与稀乙烯可在较温和的条件下顺利进行烷基化反应。适宜的反应条件为：反应温度１５０～１８０℃,反应压力０８～１．３ＭＰａ,苯的质量空速１ｈ－１,ｎ苯／ｎ乙烯＝６～８。并进行了催化剂的寿命试验,经过１０６２ｈ反应后,催化剂的活性和选择性没有发生变化,乙烯的吸收利用率＞９５％。ＩＲ、ＸＲＤ及酸性测定等方法对寿命试验前后催化剂结构和酸性变化的表征表明,催化剂的结构及酸性质无明显改变,预示该催化剂具有良好的工业应用前景。     

负载磷钨酸催化苯与乙烯液相烷基化

以负载磷钨酸为催化剂 ,考察催化剂预处理温度、反应温度、原料苯中溶解水量、苯烯摩尔比和苯进料质量空速对苯与乙烯液相烷基化反应的影响。实验表明 ,负载磷钨酸的催化活性和预处理温度密切相关 ,在 2 10℃预处理时 ,催化活性最高 ;负载磷钨酸在 14 0℃以上 ,具有很高的催化活性和很好的乙苯选择性。在优化的反应条件下 ,乙烯的转化率为 10 0 % ,乙苯的选择性大于 90 % ,乙基化的选择性大于 98%。     

新型稀乙烯制乙苯烷基化催化剂的工业应用

介绍上海石油化工研究院研制的SEB-08新型稀乙烯制乙苯烷基化催化剂在海南实华嘉盛化工有限公司85 kt/a催化干气制乙苯装置上的工业试验结果。该催化剂与装置原使用的催化剂相比,具有装填量少、装填简单、抗工艺波动能力强、不需要活化、活性高、选择性好、稳定性好、再生周期和使用寿命长等优点,与原催化剂相比,SEB-08的苯烯比仅5.3～5.5 mol/mol,乙烯转化率在97%以上,乙苯产品的纯度在99.8%以上,乙苯产品中杂质二甲苯的质量分数在1.0 mg/g以下,SEB-08的单程使用寿命超过了12个月,总寿命达到了28个月。     

苯和乙烯液相烷基化合成乙苯的研究及其新工艺的开发

报道了苯和乙烯在ＡＥＢ型分子筛催化剂上进行液相烷基化反应合成乙苯的研究开发结果。通过研究反应温度、压力、苯／惭烯摩尔比及空速等反应条件对烷基化反应过程的影响,确定了适当的反应条件。进行了苯和乙烯液相烷基化的２０００ｈ活性稳定性试验,乙烯转化率、乙苯选择性、惭基化选择性分别平均为１００％、９４．５％和９９．０％。进行了苯和多乙苯液相烷基转移反 的２０００ｈ活性稳定性试验,二乙苯转化率、多乙苯转化率、     

β沸石催化剂上苯/乙烯烷基化反应器模拟

建立了苯与乙烯在β沸石催化剂上烷基化反应的气－液－固三相反应器数学模型，并应用变步长的Ｒｕｎｇｅ－Ｋｕｔａ法给出了模型的解。比较了不同的反应条件和反应器行为。计算结果表明，无论是固定床鼓泡反应器，还是滴流床反应器，反应过程均为气液膜液侧的传质阻力所控制，且固定床鼓泡反应器对该反应更适合。     

3％低浓度乙烯烃化制乙苯

介绍了采用3％低浓度乙烯与苯为原料,在改性的HZSM-5沸石催化剂上进行烃化反应制乙苯工艺。在该过程中乙烯转化率为90—95％,苯的转化率为10—20％.乙苯的选择性大于95％。催化剂的再生周期为10—12天。