窄搭接焊接质量影响因素分析

介绍了窄搭接焊接的原理,分析了焊接电流、电极压力、焊接速度、搭接量、搭接补偿量、焊轮状态及带钢表面状况等因素对窄搭接焊接质量的影响,并总结了实际生产过程中及焊接试验时焊缝质量判断的方法。     

490MPa级以上冷轧高强钢窄搭接焊接工艺研究

文章明确了窄搭接焊接原理及焊缝质量判断方法,对该材质带钢快速冷却产生的各种马氏体时的硬度影响分析与碳素钢快速冷却相变CCT图综合分析,经过焊接参数调整,增加焊缝退火工序,焊缝杯突试验结果合格,拉伸试验在非焊缝处断裂,实际生产该焊缝质量合格.     

厚度大于2.0 mm的双相钢DP600窄搭接焊工艺探讨

介绍了DP600厚度2.0 mm以上窄搭接难焊的原因;对DP600厚度2.5 mm与DX51D厚度2.5 mm的窄搭接焊缝断带的原因进行了分析;研究了焊接工艺参数对焊缝质量的影响。结果表明：焊接电流为19.0 kA,焊轮移动速度为5.8 m/min,电极压力为22 kN,操作侧搭接量为1.7 mm,传动侧搭接量为2.6 mm时,焊接工艺参数最佳,焊缝质量良好。     

影响窄搭接焊机焊接质量的因素分析与研究

邯钢冷轧厂镀锌生产线采用法国VAI公司ML21型全自动窄搭接焊机,该设备具有自动化程度高,焊接效率高,检修维护方便,搭接量连续可调的技术特点,在生产中体现出良好的适用性。窄搭接焊机焊接操作中,电流、焊轮压力、搭接量、焊接速度、焊接件表面清洁度等是影响焊接质量的重要因素,因此,为保证焊接质量和镀锌生产的连续性、稳定性,必须对上述影响因素加以严格控制。     

800 MPa级TRIP钢窄搭接焊接工艺研究

通过杯突试验、表面质量观察、焊缝金相组织分析,研究了800MPa级TRIP钢的焊接工艺性能。实验结果表明,焊接前无需预热处理;随着焊接电流的降低,焊缝表面起皮缺陷减轻;采用低电流、低焊接速度的合理匹配,并投入后退火工艺,焊缝熔合线区金相组织为贝氏体,可获得合格的杯突试验和优异的焊缝表面质量;试验钢焊接工艺选择与普材搭接焊接可获得最佳焊缝质量焊缝。     

酸连轧机高牌号无取向硅钢焊接工艺优化

主要针对酸连轧机组高牌号无取向硅钢焊接工艺进行研究分析,明确了影响高牌号无取向硅钢焊缝质量的关键主控因素：焊接速度、拼缝间隙、退火电流、离焦量等,同时研究了不同硅含量的硅钢品种在不同退火电流下的实际焊缝微观形貌,发现不同硅钢品种的自身性能对焊缝通过性有较大影响。针对研究分析过程中发现的问题提出了改进意见,并提高了实际生产的焊缝通过率。     

极薄带钢搭接焊热影响区断带问题分析与改善

针对某连续退火机组0.2 mm及以下极薄规格带钢出现的焊缝热影响区断带问题,结合实物断口形貌分析,从焊缝增厚量、焊接接头金相组织及熔合情况、焊接接头显微硬度分布等不同角度展开研究,确认断带由过渡区域存在未熔合缺陷、焊缝增厚量大、焊接接头硬度分布不均共同导致。通过合理优化工艺参数,加强对焊轮、碾压轮、刷轮等关键部件的精度及状态的管理,有效解决了极薄规格带钢焊缝热影响区断带问题,提高了机组的作业效率。     

430不锈钢激光焊焊缝质量提升

在太钢冷连轧生产线采用CO_2激光焊进行5.0 mm厚430不锈钢板的对接拼焊。为满足焊缝连轧轧制要求,研究了焊接光束质量、退火条件、焊丝及焊缝间隙对焊缝成型及性能影响,通过对焊缝熔透性、焊缝力学性能的分析,得到了优化的焊接工艺参数。试验结果表明:在高纯氦气的保护条件下,激光输出功率为12 kW,焊接速度为2.5 m/min、送丝速度为5.8 m/min、焊缝间隙为0.31 mm、退火电流为173 A、退火速度为3.5 m/min时,焊缝质量较好,可以满足大规模连续轧制生产要求。     

连退机组焊机焊缝厚度预报模型及其影响因素

 针对以往现场对焊接工艺的研究偏重于焊接电流、焊接热量的计算以及焊接原理的分析,而对焊缝厚度方面的研究则偏少,造成了焊缝质量控制不利的问题。在充分考虑了连退焊接机组的设备与工艺特点后,对焊缝厚度与搭接量、碾压轮压力、焊接电流、焊轮压力以及焊接速度等焊接工艺参数之间关系进行了分析,并建立了一套适合于连退焊接机组的焊缝厚度预报模型,给出了相应的模型特征参数计算方法。同时以某1 550连退焊机的典型规格产品为例,利用所建模型定量分析了焊缝厚度的影响因素,并将其应用到生产实践,取得了良好的使用效果,具有进一步推广应用的价值。     

连退机组搭接焊工艺数模与焊缝质量控制技术

针对某连退机组电阻搭接焊所存在的虚焊与过烧等焊接质量问题,分析确定影响焊接质量的主要因素,结合焊机的设备与工艺特点,建立了焊接过程熔核所需热量计算模型与焊接过程有效热量计算模型,实现了针对给定焊透率熔核所需热量和给定焊接工艺参数下所能获得的有效热量的定量预测计算。然后,提出以焊透率描述焊缝质量并以有效热量与熔核热量相等求解实现指定焊透率(即最优焊缝质量)的最佳焊接工艺参数,联立焊接过程熔核所需热量计算模型与焊接过程有效热量计算模型建立了一种焊接工艺参数设定方法和数学模型,形成一套连退机组搭接焊焊缝质量控制技术。将其应用到某钢厂连退机组生产线,提高了带钢的焊接质量,避免了虚焊与过烧等缺陷的发生,并为新钢种的开发减少了焊接试验时间与试验用料,创造了较大的效益。     

提高窄搭接焊机焊接高强钢稳定性的研究

使用窄搭接焊机焊接1 500 MPa级热成型钢时,因碳当量较大,焊缝处容易发生脆断问题。通过对焊缝进行金相检测及电镜观测,分析焊缝缺陷,并相应地调整焊接参数,从而得到良好的焊接质量。在对厚规格980 MPa级双相钢进行自身焊接时,焊缝会偶发开裂问题,使得产线无法实现稳定运行,通过采用碳当量较低的普材跟厚规格980 MPa级双相钢交替焊接,焊接质量良好。通过总结这两种高强钢的焊接经验,举一反三,将其应用到其他高强钢种的焊接上,提高了窄搭接焊机焊接高强钢的稳定性,避免了带钢因焊缝焊接质量差而发生断带的风险,从而保障了高强钢的稳定生产。     

冷轧连续退火炉内带钢焊缝开裂成因与预防措施

山东某钢厂连续退火机组，出现多次焊缝在退火炉加热段开裂事故。经过对炉内开裂焊缝分析，发现焊缝热影响区强度低于母材强度是退火炉内焊缝断带的直接原因，下焊轮高度低、焊轮表面存在焊渣是造成焊缝质量不好的主要因素。通过焊接前检查下焊轮与夹钳台水平高度相差在±0.5 mm以内，以及对焊轮使用更换标准频次的精细化管理，降低了焊缝在连续退火炉断裂事故。     

连续退火机组焊机监控系统的改进设计

焊机是钢厂连续退火机组的关键设备之一，焊缝质量直接关系到机组产品的表面质量、通板能力和工作辊的辊耗。焊机监控系统是焊机的辅助系统，用于监控焊缝质量。宝钢某连续退火机组原有焊机监控系统是基于DOS的16位程序，而且不能在焊机旁直接观察监视焊缝温度等关系焊缝质量的曲线，这与连退机组领先的工艺水平和快节奏生产不协调。现对焊机监控系统进行了改进，完善了原有焊机监视系统的功能，使操作人员能及时了解机组的状态、焊接的质量，确保生产正常。在实际应用中获得了较好效果。     

梅山二号高炉崩裂事故分析

本文分析了梅山冶金公司二号高炉崩裂事故的原因,主要是:贴补的焊接结构使得单面搭接焊缝承受了变动的剪切应力、低劣的焊接质量严重地削弱了焊缝强度、不当的冶炼操作加重了焊缝承受的应力等。     

窄搭接电阻焊机的焊接质量热态控制系统

攀钢冷轧薄板厂2#热镀铝锌生产线采用法国克莱西姆(CLECIM)公司的窄搭接电阻滚压焊机.该焊机是为了实现连续生产对前、后卷带钢进行焊接.重点阐述了该焊机的焊接质量热态控制系统的原理及特点,通过该项技术的应用,避免了焊缝因温度而导致的未焊透或烧穿等焊接缺陷,保证了焊接质量,有效地提高了产品的成品率,减少了断带次数.     

焊接质量热态控制系统及其应用设备

攀钢冷轧薄板厂2释热镀铝锌生产线，采用法国克莱西姆（CLECIM）公司的窄搭接电阻滚压焊机。该焊机是为了实现连续生产对前、后卷带钢进行焊接。本文重点阐述了该焊机的焊接质量热态控制系统的原理及特点。通过该项技术的应用，避免了焊缝因温度而导致的未焊透或烧穿等焊接缺陷，保证了焊接质量，有效地提高了产品的成品率，减少了断带次数。     

TMEIC窄搭接焊机在梅钢镀锌机组的应用

介绍了梅钢冷轧厂镀锌机组TMEIC窄搭接焊机的焊接原理、工作步骤和应用情况,使焊机操作人员和设备维护人员更深入地理解焊机。通过现场采集焊接时各参数的焊接曲线图,使操作人员能够准确地判断焊缝质量,确保焊缝在运行中不断带,同时总结了设备维护经验。     

1000MPa级超高强钢焊缝断带分析

针对超高强钢在研发过程中出现的焊缝频繁断带情况,以DP980为例,通过对热轧基板的力学性能、焊缝微观组织结构和焊缝断口分析,找出焊缝异常的根源,制定改进措施,优化焊接工艺参数来改善焊缝质量,实现超高强钢连续稳定轧制。     

米巴赫激光焊机剪切精度的维护调整方法

首钢京唐2 230冷轧分厂引进德国米巴赫CSLH21型激光焊机,分别用于冷硬卷带钢的焊接,可焊接带钢宽度范围为800～2 150 mm、厚度范围为0.4～2.5 mm的低碳钢、高碳钢、双相钢等多种钢种。主要介绍连续退火生产线（连退线）激光焊机双切剪精度缺失对焊缝质量的影响,通过对焊机剪切精度进行多方位调整,恢复了剪切精度,极大改善了焊接质量,降低了冷轧厂连退线激光焊机的重焊率及停车率。     

冷轧酸轧机组激光焊机焊缝断带的分析与改进

激光焊机在冷连轧机组中作用十分重要,是保证连续轧制的前提。激光焊机焊接质量的稳定决定了机组运行的稳定。通过对冷轧1 550 mm机组生产时焊缝处断带进行分析影响焊缝因素,总结影响焊缝质量的主要因素以及改进和应对措施。