窑外分解装置上应用的轻质隔热混凝土衬里材料

水泥窑胴体表面温度是影响水泥窑热耗指标不可忽视的因素之一。所以应尽量减少胴体表面热损失,以达到更好的热效果。为此,四平水泥厂在窑外分解装置上选用了我院混凝土室研制的耐热隔热混凝土作为隔热材料。与轻质耐火砖相比,它具有隔热效果好,成本低,可现场浇注等优点,这对于设备异型结构多就更为合适。一、隔热衬里的使用条件与设计要求 1.回转窑分解带气体温度900～1200℃。 2.分解炉工作温度900～1100℃,风速4.0-4.5米/秒。     

二号窑大(石玄)和小炉喷火口的侵蚀情况

我厂2号平板窑于78年2月放水冷修。这是我厂平板窑改烧渣油后的第一次冷修。我们利用冷修的机会,收集了一些大窑(石玄)砖和小炉喷火口的实物,并做了些测试。现将资料整理结果叙述如下,并对一些问题作初步探讨。     

尖晶石砖在水泥窑的使用前景

随着水泥窑的大型化、高效化以及原材料燃料的多样化,窑衬的工作环境更加苛刻,对火砖的性能提出更高的要求。近来国内外作为大型水泥窑烧成带和过渡带的窑衬,主要使用高温烧成和超高温烧成镁铬砖、尖晶石砖和白云石砖。这三种碱性砖作为水泥窑衬已成为鼎足之势。现仅就尖晶石砖在水泥窑上的使用前景作简要分析。一、烧成带用砖的演变水泥窑烧成带是全窑的高温带,物料温度可达1400～1500℃,而气流温度还要比物料温度高许多。这是全窑的最关键部位,是窑衬使用条件最苛刻的地段。烧成带最初用的是烧粘土砖、Al_2O_3含量在30%～40%之间。随着水泥质     

轻质隔热混凝土复合窑衬

水泥回转窑由于胴体表面温度高、热散失量大,因此对降低胴体温度从而节约热耗,成为我们较关注的问题。1969和1971年我厂曾得建材研究院的协助,进行了使用隔热材料制作复合窑衬以降低胴体表面温度的研究试验。当时采用的是矾土水泥胶结的膨胀珍珠岩和蛭石的隔热混凝土,其性能烘干容重为600公斤/米~3,抗压强度为10公斤/厘米“左右。因强度过低,影响了窑的运转周期。在此基础上,我们又进一步研究提高了混凝土的性能,试制成一种轻质隔热耐热混凝土用做窑衬砌块(下称复合窑衬),于1975年再次用于一号窑的分解带上,结果安全运转了119天。使用中,可降低胴体温度80～90℃。     

中温变换炉鼓凸开裂修复情况

我厂中温变换炉,今年7月大修期间发现该炉中部发生鼓凸,且鼓凸区的环焊缝发现多处裂纹,最长一条达2.37米,径修复并将衬里部份改用新型耐火材料硅酸铝纤维砖后,其塔壁温度下降,使用数月来,塔壁最高温度仅270℃,使用良好,现将我厂中变炉修复情况介绍于下: 一、概况我厂CO中温变换炉属武汉锅炉厂70年代产品,1976年我厂建成投运,炉径为φ3000×26,封头厚28毫米,炉身高14260毫米,材质15MnV,设计压力22公斤/厘米~2 ,炉内工作温度500℃,炉壁温度≤300℃,炉内衬耐热材     

热修换大梁砖经验总结

我厂三机平板玻璃车间,于74年4月投入生产,不久1号和3号引上机大梁砖断裂下沉。其主要原因:烤窑过程中大梁砖立柱拉条滑丝;烤窑时松紧拉条不当;投产初期,掉炉频繁,掉炉后冷炉时间过长,后升温又过急。因此裂缝越来越大,达40～80毫米,火苗飘入引上窑,破坏了作业温度,以致不能进行生产。74年11月     

水泥窑用磷酸盐结合铝砖

一、前言我国大中型水泥厂回转窑目前主要使用水泥砖(铝酸钙耐火水泥胶结烧矾土集料的耐火混凝土砌块)于烧成带和三等高铝砖于(烧成—分解)过渡带。这些砖的使用寿命全国平均80天左右,不到苏联的1/3,只有日本的1/5和西德的1/8,严重地限制了水泥窑进行优质高产低消耗的生产,拖了水泥窑现代化的后腿。冷却带内使用的粘土砖,很多厂也能使用半年左右。国外水泥窑烧成带和过渡带窑衬材料的碱性砖化早已完成。在冷却带、窑口和多筒冷却机的弯头、热端等处,往往使用能受温度变化     

国外水泥期刊要览

<正>预分解窑窑头挡砖圈的技术发展预分解窑回转时,窑内衬砖因窑体倾斜向下滑动,产生的推力会使窑前端衬砖造成损坏,因此窑出口部位必须设置挡砖圈。该部位衬砖位于窑口燃烧器附近,承受1 800℃以上火焰辐射,1 000℃以上热空气对流传热,1 400℃以上熔融熟料内碱、硫等化合物的化学侵蚀,以及窑筒体变形产生的椭圆应力等,是预分解窑内使用周期最短的衬砖。从实际运行     

简述耐火纤维可塑料的施工

1纤维炉衬的各种形式及特点 近几年来,耐火纤维以其耐高温(长期使用温度达1400℃)、耐振动、绝热性好、高温下线变化率小和质量轻(γ=160kg/m3)等特点,已部分取代砖结构和浇注料结构,在石油、化工炉(如:裂解炉、转化炉、焦化炉等)上得到广泛应用.     

预分解窑窑头挡砖圈的技术发展

<正>预分解窑回转时,窑内衬砖因窑体倾斜向下滑动,产生的推力会使窑前端衬砖造成损坏,因此窑出口部位必须设置挡砖圈。该部位衬砖位于窑口燃烧器附近,承受1 800℃以上火焰辐射,1 000℃以上热空气对流传热,1 400℃以上熔融熟料内碱、硫等化合物的化学侵蚀,以及窑筒体变形产生的椭圆应力等,是预分解窑内使用周期最短的衬砖(表1)。表1表明,预分解窑出口部位衬砖和耐火浇注料使用寿命为10个月,较烧成带、过渡带内衬料少     

延长窑砖寿命的经验

1窑砖的使用情况我公司2003年8月11日投产的一台2750t/d新型干法窑,熟料平均产量为3000t/d,最高产量可达到3400t/d,平均热耗低于3260kJ/kg,年平均运转率达94.7%。运行至今,仅换过2次砖。换砖时窑体表面的温度都低于390℃。如果不是为了与每年一次的大修同步,根据经验窑砖还可以     

挂板式内筒在三级旋风筒的应用

我公司2#窑为2000t/d预分解窑生产线,窑尾系统分解炉型式为RSP炉,四级悬浮预热器。三级旋风筒内筒原为整体结构,如图1所示。正常生产时温度为760℃左右,自1995年12月末使用后,仅使用7个月,内简便烧坏变形,难以适应生产要求。     

挂板式内筒在三级旋风筒的应用

我公司2~#窑为2000t/d预分解窑生产线,窑尾系统分解炉型式为RSP炉,四级悬浮预热器。三级旋风筒内筒原为整体式结构,如图1所示。正常生产时温度为760℃左右,自1995年12月末使用后,仅使用了7个月,内简便烧坏变形,难以适应生产要求。     

分解炉及烟室改造经验

2007年我公司Φ4.3m×66m窑外分解窑投产后,初期产量徘徊在3800t/d左右。2008年4月份大修期间对分解炉和烟室的工艺结构进行了调整,消除了生产隐患,提高了生产线的运转率和熟料产质量。1存在的问题分解炉锥部温度分布不均匀,局部高温结皮,结皮垮落后堵塞缩口,导致炉砖容易烧损,甚至发生停窑事故。同时窑内通风不足,出窑熟料外观差,28d抗压强度徘徊在55MPa左右。     

马蹄焰熔窑热修空气蓄热室的一点体会

大中型窑炉热修蓄热室在全国各玻璃厂已属于普通热修.因为它有小炉多对,热修一个,利用其它小炉照常可以维持生产.而马蹄焰窑的蓄热室热修还不多见.因为马蹄焰窑只有一对小炉,一个来煤气和助燃风,一个回余火.如果热修,就等于割断咽喉,影响生产.有些厂多采取格子砖摘帽的方法解决蓄热室堵塞问题.1983年5月,我厂帮助河北曲阳建华玻璃厂进行了一次马蹄焰窑蓄热室热修.该窑生产平板玻璃,使用21个月时,空气蓄热室的粘土质格子砖倒塌二分之一多,堵塞也很严重,直接影响窑温和窑压;摘帽已无法解     

谈我厂RSP分解炉的燃烧控制

0前言我厂位于海拔2142m的滇西高原,是我国高原地区第一家采用窑外分解新工艺的水泥生产企业。一、二期工程均为1000t／d熟料的五级旋风预热带RSP分解炉的窑外分解生产线,1995年5月一期工程点火,并于1996年9月至1997年8月实现了年达产。但＃1窑自点火投产以来,RSP分解炉的运行状况一直不理想,存在严重的煤粉滞后燃烧的问题,主要表现在C5级进口温度一直偏高,致使该预热器频繁堵塞。据资料介绍,RSP分解炉出口的适宜温度为860℃～880℃,而我厂#1窑试生产期间C5续进口温度为920℃～940℃,最高达1000℃。可见我厂RSP分解炉内的煤…     

平板玻璃熔窑小炉整体热修

一概述我厂六机平板窑是煤气横火焰连通式蓄热室.熔化面积为144.25m~2、熔化率为1.3吨/m~2日、生产能力为180吨/日,6对小炉.热点温度为1550℃.设计年产为105万标箱,实     

方解石对砖体内气孔封闭的影响

不透水性是黏土质炉顶砖的一个重要的性能。砖体随时间而降低的渗水性是砖体内气孔封闭过程的典型特征。由2种不同类型的原料混合物,在实验室炉中于800℃、900℃、1 000℃下煅烧生产的黏土质炉顶砖试样,测试其渗水性和气孔率等性能。砖体内气孔封闭过程尤其受到游离CaO的影响。在较低温度下煅烧后,以黏土砖为基础、方解石含量高的砖体表现出相当程度的内部气孔封闭。来自方镁石分解和钙水化物Ca(OH)2的游离CaO发生水化引起了砖体内气孔封闭,与CaO相比,它在增大砖体内毛细孔的体积后将其封闭。     

水泥窑烧成带用镁铁铝尖晶石砖的研制

为了满足水泥窑烧成带用砖无铬化的要求, 以粒度3.5～1mm、<1mm、<0.088mm的高铁镁 砂和粒度<2mm的铁铝尖晶石为原料,分别讨论了 1500℃、1550℃、1600℃、1650℃的烧成温度和 5%、7%、9%、11%的铁铝尖晶石加入量对镁铁铝尖 晶石砖性能的影响。结果表明:当烧成温度为1600 ℃时,试样已烧结;当铁铝尖晶石加入量为7%时,试 样的耐压强度与粘结强度最高(用粘结强度表征材 料的挂窑皮性)。与直接结合镁铬砖相比,镁铁铝尖 晶石砖在热震稳定性方面更优于直接结合镁铬砖,而 在粘挂窑皮性能方面与其相近。     

窑下过渡带耐火砖烧损的事故分析

<正>我公司5 000t/d生产线于2011年12月点火,2013年8月10日发生了一起因1.4m处窑砖烧损导致的红窑事故,停窑时间达58.2h。1事故现象8月初窑系统运行基本正常,入窑生料成分及煤质也基本稳定,但0~2.0m处窑筒体的温度不稳定,时高时低,在采取调整燃烧器位置、内外风比例和慢窑速等措施后,仍然无法稳定其温度。8月10日15:20,中控室窑筒体扫描仪显示1.4m处筒体温度从340℃快速上升至480℃,现场用测温枪测量温度为540℃,