连铸板坯角横裂缺陷的改善

角横裂缺陷发生在包晶碳钢的可能性大于其他含碳范围的钢。介绍了影响包晶碳钢角横裂的连铸工艺操作和设备。减少了作用在凝固坯壳上的机械应力，使得角横裂缺陷发生率明显减少。     

连铸板坯中心横裂纹的研究

本文研究了分析了连铸板坯内部裂纹产生的原因，重点介绍了连铸板坯生产现场经常出现的中心横裂纹的影响因素及其控制。     

连铸板坯角横裂缺陷分析与控制

从包晶反应、第二相质点析出、矫直温度控制、设备精度等方面分析了铸坯角横裂缺陷产生机理。通过从钢水S、N含量的控制、铸坯角部温度及铸机设备精度控制等方面入手,对炼钢连铸生产工艺进行了优化改进,使得铸坯矫直温度得以提高,从而达到对铸坯角横裂缺陷控制的目的。     

湛江钢铁2300 mm连铸板坯角横裂缺陷的改善

介绍了宝钢湛江钢铁2 300 mm连铸机主要生产工艺,分析了开工以来该连铸机板坯发生角横裂缺陷的原因,并采取了一系列的改进措施,进行结晶器锥度、结晶器振动、结晶器冷却水、二冷水等参数优化,改善钢水在结晶器内和二次冷却区的冷却条件,使角横裂缺陷的发生率明显降低。     

板坯连铸倒角结晶器的开发与应用

 为减少连铸板坯角部横裂纹,在分析连铸坯角部横裂纹形成机制的基础上,提出了通过倒角结晶器减少角部横裂纹,以改变连铸板坯角部的二维传热,提高矫直时连铸坯的角部温度。数值模拟计算的结果表明,相对于直角连铸坯,倒角连铸坯在矫直区连铸坯角部温度明显提高,消除了角部Z向应力和应变集中。工业生产数据表明,采用倒角结晶器后,矫直区连铸坯角部温度从810~855℃提高到901~932℃,有效避开了钢的高温脆性区,连铸坯角部横裂纹发生率从10.6%稳定控制到1.6%以下,显著减少了连铸坯角部横裂纹。目前倒角结晶器稳定应用于首秦,所生产钢种涵盖了普碳钢、低合金钢、低碳钢和中碳含铌钢等。     

含钒船板钢板坯角部横裂纹的产生原因及改进措施

针对首钢含钒高强船板钢生产过程中，连铸板坯出现的角部横裂纹缺陷，从炼钢、连铸工艺及微合金元素影响等方面进行原因分析，提出了改进措施，取得良好效果。     

浅析监钢板坯产生横裂的原因及对策

1999年，临钢板坯连铸生产中频繁出现横裂纹，严重影响了铸坯质量。为了彻底解决定一问题，深入基层作了调查研究，找出了产生横裂的原因，提出了有效的改进措施。     

板坯角横裂成因及控制措施

针对微合金化钢角部横裂纹缺陷,从连铸工艺角度分析了板坯角横裂的形成原因,提出了微合金化钢角部横裂纹缺陷的控制措施。通过优化二次冷却强度、稳定结晶器液面、提高铸机精度、调整二冷喷嘴宽度、采用倒角结晶器及控制钢液增氮等措施,提高了铸坯表面质量,板坯角部横裂纹得到了有效改善,缺陷发生率由24%降低至2%。     

低碳钢连铸板坯角部横裂的控制

从连铸工艺和设备精度等方面分析了低碳钢Q235B铸坯表面角部横裂缺陷产生的原因,并进行了优化。通过实施二冷区主体弱冷的冷却策略及配水方案、优化铸机扇形段喷嘴布置方式以及严控钢种硫元素含量等措施,铸坯角部横裂缺陷率由10%降低至1.5%,提高了铸坯表面质量。     

薄板坯角横裂成因分析

薄板坯角横裂对热轧板边裂的影响很大。本文分析和总结了薄板坯角横裂的产生机理及其影响因素,简要地提出可采用提高薄板坯温度和降低氮含量两种措施来防止角横裂的发生。     

连铸板坯的角部纵裂漏钢

根据马钢三钢厂板坯连铸角部纵裂漏钢的跟踪调查和对漏钢坯壳的解剖分析，认为产生角部纵裂漏钢的原因是坯壳的鼓肚及角部附近的凝固缺陷。结晶器窄面足辊采用递进切入的调整方法可使角部纵裂漏钢由原来的０．７３％下降为０．０８％，占角部纵裂漏钢７０％的窄面角部漏钢下降为０。钢中有害元素Ｓ、Ｐ影响产生角部纵裂漏钢的临界鼓肚量。Ｓ、Ｐ含量高，在较小的鼓肚量下即会发生漏钢。并讨论了拉速、铸温及二冷配水等工艺因素对角部     

连铸坯角部纵裂分析及对策

通过分析电炉连铸坯产生角部纵裂纹的原因，提出了具体的控制措施，加强原材料的质量控制和连铸工艺过程的控制对防止铸坯产生角部纵裂纹有着重要作用。     

连铸板坯切分轧制工艺的研究

通过理论分析与实验研究提出了利用初轧机将连危铸板坯切分轧制小断面方坯的工艺,开发出一套既能使用钢锭生产重轨坯,又能利用连铸板坯切分轧制小方坯的多用途孔型系统,并探讨了金属在各个孔内的变形规律,生产实践证明了该生产工艺的可行性与合理性。     

薄板坯连铸保护渣的研制及使用

通过对保护渣理化性能、熔化特性的基础研究，确定了适合高拉速薄板坯连铸用保护渣的组成及成分范围。利用数值仿真建立的传热数学模型确定的保护渣熔化温度，粘度被实践证明是合理的，这为保护渣的研究提供了理论依据。通过工业性试验的应用证明所研制的保护渣系能满足薄板坯连铸的需要，使用效果良好，为我国高速连铸用保护渣的配制提供了方向。     

薄板坯连铸结晶器钢液流动数值模拟

以唐钢第一炼钢厂薄板坯连铸机为背景,利用商业模拟软件FLUENT,根据热轧薄板厂目前连铸操作的工艺参数,采用湍流模型建立数学模型,模拟了薄板坯连铸结晶器内钢液流场分布情况,系统地研究了水口结构、水口上出口倾角在指定拉速、浸入深度下对结晶器内流场的影响,为水口优化提供理论依据。在固定拉速和指定的浸入深度条件下,通过对比分析几种不同水口结构对结晶器内流场及温度场影响规律,最终确定采用五孔水口上出口倾角取15°为最佳水口结构方案。     

大方坯连铸结晶器冷却制度优化研究

在分析攀钢大方坯连铸现行结晶器冷却能力的基础上,优化调整了结晶器冷却制度。结果表明,增大结晶器冷却警度,强化结晶器传热,结晶器出口坯壳厚度由14．5～15．0mm增至19．0～20．5mm;合理匹配结晶器宽窄面水量分配,可以促进结晶器区域凝固坯壳均匀生长,宽面、窄面坯壳厚度一致,有利于减少因初生坯壳厚度偏薄或厚薄不均产生的铸坯表面角部纵裂或凸包缺陷。     

攀钢连铸坯角横裂缺陷产生的原因与对策

对攀钢Q235G钢连铸坯出现的角横裂缺陷进行了调查分析，在此基础上确定了连铸保护渣是引起角横裂的主要原因。并对保护渣的配方进行了改进，通过试验，研制出了适合攀钢普碳包晶钢用的连铸保护渣，有效地控制了Q235G钢连铸坯角的横裂缺陷。     

稀土钢连铸板坯纵裂研究

研究分析了影响稀土钢连铸板坯纵裂的多种工艺因素，包括钢中化学成分、结晶器保护渣、结晶器拔热量、二冷水、拉速和中间包过热度等。据此采取了有效措施，彻底消除了稀土钢板坯纵裂。