热轧钢管内折产生原因分析

文章从坯料的组织分析入手,对有可能对内折产生影响的各个环节如圆坯的浇铸、加热、穿孔参数的选择、变形工具的形状等各个方面进行了分析.目的是从中找出内折产生的真正原因,在生产的各个环节进行有效控制,以减少内折,提高产品的一级品率.     

连铸工艺参数对圆管坯内部质量的影响初探

通过对圆管坯连铸钢水过热度、拉坯速度及二次冷却配水的系列试验,分析了其浇注工艺参数对铸坯内部裂纹及结晶组织结构的影响。通过进一步优化工艺参数,减少了圆管坯内部裂纹,扩大中心等轴晶区。缩短柱状晶区,使圆管坯质量得以改善,从而提高了圆管坯的穿孔性能,减少钢管内折。     

三辊斜轧穿孔生产TA2管坯工艺研究

研究了三辊斜轧穿孔法生产φ50min×5 mm TA2管坯的生产工艺.通过TA2棒坯不同加热温度对穿透率的影响、不同径向压下量对穿孔后管坯直径的影响、穿孔头尺寸对管坯壁厚的影响、棒坯直径与管坯直径关系的研究,确定了三辊斜轧穿孔法生产纯钛管坯的具体工艺参数:棒坯规格φ48mm,棒坯加热制度930～950℃/40～50mi...     

轴承套圈用钢管内折原因分析与工艺改进

在使用热轧GCr15圆钢斜轧生产轴承套圈用毛管过程中，发现部分钢管存在螺旋状内折缺陷，且缺陷在整根钢管上呈随机分布。借助低倍酸洗检验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等试验方法对毛管内折缺陷进行了系统分析，结果在内折裂纹和附近基体上均发现了结晶器保护渣成分，两者微区能谱成分显示均含有结晶器保护渣最具特征的Na元素，同时夹渣中CaO/SiO₂≈1。利用排除法确定了管坯生产过程中结晶器液面波动引起的保护渣卷渣是造成钢管内折的主要原因，连铸过程工艺追踪发现第6流结晶器液面波动幅度最大，达12 mm,超出正常波动范围(±5 mm),持续时间40 min,执行了甩坯操作。同时对内折形成机理进行了分析。通过控制连铸关键工艺浸入式水口直径为32 mm,拉速1.0 m/min,连浇炉次钢水过热度10～30℃等工艺措施，结晶器液面长时间(≥10 min)剧烈波动(相对液面波动振幅>5 mm)发生时间占整个浇次总时间的百分比由最差时的15%下降至3%以下，提升了连铸坯内部质量，避免了毛管内折缺陷的发生。     

钛合金斜轧穿孔温度预测方法研究

钛合金因具高韧性、耐腐蚀性能好、强度高、焊接能力好的优势而逐渐被应用于我国海洋和船舶领域,对我国科技发展和科技强国有积极的促进作用。本文以三维有限元模拟试验为基础,分析了斜轧穿孔温度对钛合金显微组织和性能的影响,结果表明:在单相变形区内,钛合金的流动应力和应变速率变化范围较小,在单相区1050℃和1100℃内均能顺利完成斜轧穿孔试验,在两相区950℃内无法完成斜轧穿孔试验,最终确定该类钛合金的斜轧穿孔温度为1050℃。     

Φ180mm连铸坯轧制无缝管内折缺陷调查

通过对连铸工艺的试验研究，基本弄清了２０Φ１８０ｍｍ连铸圆坯轧制无缝管产生内折缺陷炼钢工艺方面的原因。     

双头斜轧铝球的孔型设计

斜轧孔型设计是斜轧工艺中非常重要的环节，本文作者根据连铸生产实际提出孤要求，进行了双头斜轧铝球的孔型设计工作，此项工作对于实现ＣＡＳ－ＯＢ工艺，提高连铸坯质量意义重大。     

二辊斜轧穿孔时高合金钢圆坯的变形分布及分层形成机制

研究了二辊斜轧穿孔时高合金钢圆坯在变形区的变形分布和变化，观察和分析了分层缺陷的组织特征和影响因素，在此基础上，对二辊斜轧穿孔变形分布以及分层缺陷形成的机制进行了探讨。     

高温合金管坯在二辊斜轧穿孔机上的穿孔实践

总结了高温合金管坯在二辊斜轧穿孔机上穿孔的情况及认识,指出了高温合金管坯穿孔的主要问题、轧辊转速的重要性和提高荒管合格率的措施。     

方形连铸坯三辊穿孔可行性的探讨

方连铸坯三辊穿孔试验证明,133顶管机组用水压力穿孔、延伸机延伸工艺生产管坯,改用方连铸坯三辊穿孔生产新工艺生产管坯,可提高钢管坯长度和壁厚,减少管坯二次加热等,对顶管机组提高经济效益显著,还可扩大钢管品种。对有方坯连铸机的中小型型钢厂,增加无缝钢管品种,也是一种投资少,见效快的新工艺。