汽车缸体铸件铸造工艺研究

缸体是汽车发动机的核心部件,针对汽车缸体成形和结构工艺上的缺陷,结合缸体的技术要求,对缸体的成形工艺进行设计,确定了缸体的制芯方案、分型面、浇注系统、加工余量等成形工艺方案。通过缸体辅助工艺分析,最终确定了制芯工艺参数、组芯工艺、涂料及烘芯工艺、浇注工艺、造型工艺、熔炼工艺、清理及检测工艺,为汽车缸体的研究和开发提供了技术支持。     

单辊破碎机星轮铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对星轮铸钢件铸造工艺进行了初步设计,利用Z-CaSt模拟软件,对星轮初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过调整冒口尺寸和分布,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示,优化工艺实现了星轮的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

圆锥破碎机传动轴架的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对圆锥破碎机传动轴架铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对传动轴架初始工艺的充型和凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过添加冷铁,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了传动轴架的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,采用优化工艺生产的传动轴架内部组织致密,符合技术要求。     

零件加工工艺链优选的灰靶决策模型研究

工艺创成是CAPP最核心的任务。零件加工工艺的非线性决定了加工工艺链的优选是工艺创成中不可或缺的一环。本文基于灰色理论中的灰靶决策算法,建立了工艺链优选的决策模型,解决了多工艺链选择中的不确定性问题,一定程度上为CAPP工艺决策问题提供了数学依据。     

气瓶旋压收口工艺及旋轮设计

通过对钢质无缝气瓶成形工艺进行分析,指出了各种成形工艺的特点,确定了钢管旋压法工艺方案。同时,对旋压道次和旋压工艺参数的确定做了介绍,详细阐述了旋轮设计及加工工艺。     

计算机模拟在1300立式磨盘座铸造工艺设计上的应用

运用传统的铸造工艺设计方法对1300立式磨盘座铸钢件铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对1300立式磨盘座初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过添加冷铁,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示,优化工艺实现了1300立式磨盘座的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

塑料注射压缩复合成型工艺及模具

介绍了一种可成型超大型精密复杂形状塑件的成型工艺———塑料注射、压缩复合成型工艺,并设计了实现该成型工艺的模具。该成型工艺集成了塑料注射成型工艺和塑料压缩成型工艺的优点,生产效率较高,容易实现自动化,生产环境良好。     

齿轮半固态成形工艺研究

论述了用ZA27合金采用半固态模锻工艺生产齿轮的实验研究,对工艺参数进行了选择,分析了半固态工艺模锻圆柱齿轮成形性能,并对不同工艺生产的齿轮力学性能进行了比较。结果表明:半固态模锻工艺生产的齿轮不仅形状精度高,而且力学性能明显高于其它两种工艺的制件。     

MK554前箱铸造工艺设计

分析了MK554前箱结构,铸造工艺设计借鉴了缸体铸造设计思路,提出了两种工艺设计方案。对比分析后采用了第二种工艺方案,并对该工艺方案进行了完善。完善后的工艺解决了常规工艺设计产生的飞翅多、清理困难、加工黑皮、装配干涉等质量隐患,提高了产品表面质量。     

基于AHP-Fuzzy的多工艺方案智能决策

针对工艺决策过程中工艺方案的不确定性和模糊性等问题,应用层次分析法（AHP）简化工艺决策方案,构造了AHP层次结构图和符合各评判属性特点的隶属度函数,并结合模糊综合评价方法,建立了多工艺智能决策的综合评价模型。通过实例,对影响工艺方案的各种因素进行了综合评价,并评定出最优工艺方案,验证了该方法应用于工艺决策的可行性。     

基于Pro/TOOLKIT的综合信息模型的加工工艺决策研究

根据单特征加工信息不能反映零件全部工艺决策信息的情况,引入相关特征约束对工艺决策中的特征间约束进行描述,提出零件的综合信息模型概念;把零件加工工艺信息和特征间相关约束信息引入零件工艺决策,提出一种基于综合信息模型的工艺路线决策算法,并在Pro/TOOLKIT环境下使用MS VC 6.0编程开发出了MOLDAPPS原型系统并予以实现。     

压室压射对压铸充型流场影响的研究

为了考察压室压射过程对压铸充型过程金属液流动形态的影响,基于SOLA-VOF算法开发了包含压室在内的压射全过程充型模拟程序和料饼处直接充填模拟程序。并采用这两套程序分别模拟了阶梯块压铸件的充型过程,结果表明:浇道和型腔内的初始流动形态会随压室慢压射过程工艺参数的变化而改变,采用压射全程模拟更能准确的反映金属液在压室内、浇道内和型腔内的流动形态。     

基于敏感性分析的注塑成型工艺参数优化

工艺参数的选取对注塑产品质量至关重要。文章建立了无量纲形式的敏感度函数和敏感度因子的多因素敏感性分析方法,并以某监控系统设备外壳成型为例,对影响产品翘曲的工艺参数进行了敏感性分析和优化。结果表明,保压压力和模具温度是影响产品Z向翘曲的主要因素。最后,对应用优化工艺参数的制造产品进行了翘曲检测,检测结果与模拟结果基本吻合,缩短了试模周期,提高了产品质量。     

基于热力耦合分析的叶片热压回弹预测及控制

针对某型号风机叶片的形状特点设计出成形工序,提出一套结合实际制造能力的成形工艺方案。基于热力等多因素耦合在Deform-3D平台上进行数值模拟和工艺优化,深入分析了成形过程的回弹、翘曲及应力、应变分布规律,提出了应对变形回弹的规律的控制措施,由此获得合理的工艺规范,并取得实验验证,从而解决了制造过程中的关键技术难点,为叶片类零件的生产提供了一种实用、高效、经济、可靠的成形工艺。     

基于STA/SPC/EPC的集成方法质量控制技术研究

工程实践证明,工程过程控制不能预测过程的失效,且不能保证最佳的过程制造质量。采用统计公差分析(STA)、工程过程控制(EPC)和统计过程控制(SPC)集成控制技术才能更好地保证产品的质量。简单介绍STA、EPC和SPC在制造过程质量控制中的特点,提出了一种STA、EPC与SPC集成的过程控制体系结构,对系统的信息接口技术、智能集成技术及协调控制技术进行了研究,并通过一个制造过程的具体实例对其集成技术及质量控制保证技术进行了分析。结果表明:该技术的应用不仅保证了个体参数值的要求,也保证了同一参数群体的分布规律,可明显提高制造过程的质量。     

基于BP神经网络数控机床切削能耗的研究

数控机床的能耗来源于工作时的电动机空载和切削过程中的负载消耗。分析切削过程中的切削速度、进给速度、切削深度等切削参数对数控机床能耗的影响;基于BP神经网络搭建数控机床能耗与切削参数的模型,简化了经验公式繁琐的计算过程;利用遗传算法对切削参数进行优化。对比试验表明:用优化后的参数进行加工,能明显地降低能耗,为加工过程能耗控制提供了一个良好的方案。     

一种球墨铸铁活塞裙的铸造工艺研究

针对一种球墨铸铁活塞裙进行了技术要求及结构分析,并对其熔炼工艺、铸造工艺及模具设计进行了研究,同时基于MAGMA分析软件对其液态成型过程流动场、凝固场进行CAE分析。成功地开发了一种球墨铸铁活塞裙铸造成型工艺。     

Effects of electrochemical process parameters on the synthesis and properties of polypyrrole coatings on steel

Polypyrrole coatings have been successfully formed on low carbon steel by aqueous electrochemical process. The effects of electrochemical process parameters such as pH of the reaction medium, applied current density and initial monomer and electrolyte concentrations on the formation process of polypyrrole coatings were systematically investigated. The composition and morphology of the coatings were studied by FT-IR, elemental analysis and scanning electron microscopy (SEM). Our results show that passivation of the steel, electropolymerization of pyrrole, the morphology and properties of the coatings were all dependent on the electrochemical process parameters. By proper choice of the electrochemical process parameters, the passivation of the steel could be established within a short time and smooth, uniform, strongly adherent coatings could be formed on the steel substrate.     

基于灰色关联度筒形件强力旋压工艺参数优化

错距旋压成形过程中,工艺参数的选取对其尺寸精度的好坏至关重要。采用正交试验法,选取减薄率、错距、旋轮圆角半径、进给比为试验因素,以工件圆度、直线度和内径扩径量为尺寸精度评价指标,获得9组试验数据。采用灰色关联度法对所得的正交试验数据进行分析处理,将多目标优化问题转化为单目标优化问题,并得出了优化的连杆衬套工艺参数组合方案。试验结果表明,采用优化的工艺参数对连杆衬套进行旋压,可有效地减小圆度误差、直线度误差和内径扩径量,提高旋压件的尺寸精度。     

基于正交试验法的齿类温锻件冲孔工艺优化

冲孔作为齿类温锻件生产过程中必不可少的一道工艺,其冲头磨损一直是冲头失效的主要形式,严重影响冲头使用寿命。以某双离合自动变速器的二档从动齿温锻件冲孔过程作为研究对象,分析了齿类温锻件冲孔过程中影响冲头模具寿命的主要因素,并将冲头最大磨损量作为表征冲头使用寿命的参数。通过正交试验和有限元模拟相结合的方法,定性分析了冲孔过程各工艺参数对冲头磨损的影响规律,并最终确定齿类温锻件的最优冲孔工艺。经过实际生产验证发现,优化后的冲孔工艺将冲头模具的使用寿命由原有的4000件左右提高至接近9000件,有效地提高了冲头的使用寿命。