日钢120t复吹转炉降低钢铁料消耗实践

结合日钢120t转炉生产实践,分析认为影响钢铁料消耗的主要因素是转炉吹损、烟尘损失、渣中铁损和喷溅损失等。通过低硅铁水的少渣冶炼及合理添加烧结矿和球团矿等措施,辅以优化装入制度、优化原辅料结构、优化脱氧工艺及加强终点控制等,钢铁料消耗(Q235B)由1080.2kg/t降为1053.2kg/t。     

120 t转炉降低钢铁料消耗实践

通过对影响转炉钢铁料消耗的主要原因进行分析,发现入炉原料T[Fe]含量低、转炉工艺控制以及冶炼操作不当引发溢渣喷溅、冶炼终点过吹且终渣量大是导致转炉钢铁料消耗高的主要原因。针对以上原因从入炉原料优化、改进工艺控制和冶炼操作、稳定冶炼终点温度成分等方面制定控制措施,有效改善了转炉冶炼钢铁料消耗经济技术指标。自2021年下半年以来,阳春新钢铁2座120 t转炉平均钢铁料消耗均控制在1 060 kg/t以下。     

莱钢90t转炉喷溅原因分析与对策

莱钢特钢厂90t转炉喷溅的主要原因是突发性碳氧反应、熔池温度骤降和FeO过多积累、高硅高磷铁水和留渣操作等。通过优化枪位控制、加料时机控制、熔池温度控制、留渣操作控制等,使钢铁料消耗降低了5.5kg/t、喷溅渣降低了8.1kg/t,使耐材消耗、氧气消耗、石灰消耗分别降低了0.22kg/t、1.2m3/t、1.8kg/t。     

马钢120 t转炉冶炼深脱硫铁水的冶金效果

马钢120 t转炉冶炼洁净钢时,采用≤0,002%S深脱硫铁水、冷料比17%,使用[S]≤0.020%低硫优质废钢,应用烟气分析动态控制技术,转炉终渣碱度3.2～3.5,出钢过程加活性灰600 kg,使终点[S]≤0.008%,提高了终点[C]和温度的命中率,终点钢水活性氧为556×10^-6,吹损喷溅下降,石灰等散装料消耗为≤90 kg/t,钢铁料消耗≤1104 kg/t。     

马钢转炉冶炼深脱硫铁水的冶金效果分析

对马钢转炉冶炼深脱硫铁水的工艺效果进行了阐述。采用深脱硫铁水冶炼,虽冷料比下降,但转炉可少渣冶炼、实现终点w(s)≤0.006%,C-T命中率提高,终点钢水活度氧含量稳定在556×10~(-6)左右,吹损喷溅下降,石灰等散状料和钢铁料消耗控制在72kg/t钢及1 092kg/t钢以下,解决了转炉脱硫需采用的高温、高碱度、大渣量和多次倒炉操作。     

转炉返回渣再利用技术的开发

通过对转炉冶炼产生的钢渣进行有选择的收集,回收TFe含量高、碱度高、有害元素含量低的前期溢渣和喷溅渣,按加入废钢的方式返回炉内进行直接循环使用,同时解决了开吹氧枪点火困难、前期溢渣加剧等问题,降低转炉钢铁料消耗0.78kg/t,降低造渣辅料消耗3.6kg/t,炼钢成本明显降低。     

转炉高硅铁水双渣法高效生产技术实践

针对转炉传统高硅铁水双渣冶炼周期长、金属收得率低、消耗高等问题,对转炉冶炼高硅铁水进行了工艺优化.采用低成本的石灰石替代石灰造前渣,通过控制炉渣碱度、炉温快速脱Si等方式,有效避免了转炉冶炼喷溅,提高了金属收得率,降低了转炉熔剂消耗、冶炼生产周期和环保冒烟风险等.工艺优化后石灰消耗减少19.2 kg/t,冶炼周期平均缩短208 s,钢铁料消耗降低6.4 kg/t.     

天铁热轧降低钢铁料消耗的生产实践

为降低天铁热轧钢铁料消耗,通过优化铁水脱硫操作、降低转炉喷溅率、提高转炉终点命中率以及对连铸钢包注余进行回收等措施,使天铁热轧的钢铁料消耗从1 070 kg/t降低到1 063 kg/t,创造了显著的经济效益。     

莱钢高铁水比转炉冶炼工艺实践

莱钢在转炉工序采用高铁水比装入制度,由于造渣制度及枪位控制不合理、炉型控制不当及铁水流冲击,导致喷溅加剧,兑铁位侵蚀。通过优化造渣工艺、枪位控制及溅渣护炉工艺,喷溅渣量由25.5kg/t降至17.5kg/t,钢铁料消耗由1069.5kg/t降至1064.0kg/t,耐材消耗由0.42kg/t降至0.20kg/t,氧枪寿命由210炉提高至325炉。     

150 t转炉炼钢工艺参数优化研究与应用

为进一步改善唐钢第一钢轧厂转炉经济技术指标、降低冶炼成本,通过对转炉氧枪喷头参数、底吹系统、造 渣制度及喷溅控制进行了深入研究,通过工艺优化及技术改进等方式,转炉钢铁料消耗、石灰消耗、终渣FeO质量 分数、喷溅率等指标得到了明显改善。     

济钢25t转炉复吹技术的实践

介绍了顶底复吹技术在济钢25t转炉上的应用。在合理设计底吹流量控制方式的条件下，底吹强化了转炉内钢水的搅。拌，减少了钢水和渣的氧化，与顶吹工艺相比，钢水和锰的收得率分别提高了0．24％和2．5％，钢铁料和石灰消耗分别降低了2．4kg／t和2．0kg／t，年综合经济效益达313万元。     

包钢炼钢厂转炉工艺优化

炼钢和连铸生产过程中产生了大量的含铁尘泥、连铸切割渣、渣钢等含铁物质,为了减少这些含铁物质的外排和污染,在转炉中加入这些含铁物质,但是转炉工艺操作出现了波动,部分炉次钢铁料消耗较高。通过采用"留渣+双渣"工艺,在留渣的基础上将转炉吹炼分为两个阶段;同时在吹炼过程中对底吹进行控制,显著地降低喷溅发生。现有操作工艺进行优化后,钢铁料、渣料消耗大幅减少,显著地降低了转炉炼钢的生产成本。     

脱磷炉冶炼工艺研究与技术指标分析

阐述了脱磷炉相关工艺研究以及与常规转炉冶炼时的主要技术指标对比情况。主要工艺有少渣高效冶炼工艺、底吹系统优化,底吹深脱磷工艺、底吹可视化工艺,转炉终点静止脱碳工艺。技术指标对比分析结果显示：脱磷炉终点平均磷含量为O．014％,常规转炉终点平均磷含量为0．019％,脱磷炉脱磷效果明显;脱磷炉石灰消耗控制在41．45kg／t,常规转炉石灰消耗控制在53．27kg／t;脱磷炉终点渣中平均TFe含量为11．73％,常规转炉终点渣中平均TFe含量为14．38％,脱磷炉金属收得率高;脱磷炉平均终点钢水残锰0．102％,常规转炉平均出钢残锰0．075％,脱磷炉合金消耗少;脱磷炉平均喷溅渣量为3．93kg／t,常规转炉平均喷溅渣量为13．23kg／t,脱磷炉过程控制平稳,金属损耗少;脱磷炉冶炼钢水终点碳氧积为0．002129,常规转炉冶炼钢水终点平均碳氧积为0．002659。脱磷炉控制水平较好。     

120 t转炉底吹CO2工艺研究及应用

介绍了某钢厂采用底吹CO2工艺,转炉冶炼CSP中低碳钢过程的变化,探究底吹CO2的工艺优势,为后续工艺优化提供借鉴.通过在120 t顶底复吹转炉进行底吹CO2工艺试验研究,分析了底吹CO2对钢水成分、炉渣成分、氧气消耗、钢中氮氧含量的影响.试验结果表明:底吹CO2工艺替代常规工艺切实可行,且有明显的工艺优势.底吹0.9...     

90 t转炉留渣双渣工艺钢中残余锰含量的控制

低锰钢一般要求控制转炉终点[Mn]≤0.05%,针对传统双渣工艺熔剂消耗成本高,留渣双渣工艺去锰不稳定的问题,基于热力学、动力学分析和现场数据分析,研究了碱度炉渣（R 1.68~2.00）、温度（1340~1460℃）及渣中FeO含量（FeO）(15.5%~18.7%)对留渣双渣工艺中炉渣去锰能力的影响。通过溅渣留渣期间加入部分石灰石,吹炼开始加入少量生白云石替代部分轻烧白云石和加入少量萤石以及吹炼初期采用较高枪位,加强熔池上层炉渣搅拌加速初期锰的氧化等措施,使终点[Mn]由≤0.06%降至≤0.045%,与传统双渣法比较,减少石灰用量6.5 kg/t,减少萤石1.48 kg/t,铁皮单耗降低6.42 kg/t,明显降低冶炼熔剂成本。     

少渣冶炼工艺在邯钢的开发和应用

邯钢在炼钢系统推行转炉少渣冶炼工艺,在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣,在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣,从而实现降低渣料和钢铁料消耗,降低生产成本的目的。应用该工艺后降低石灰消耗29.3%,转炉渣量减少32.8%,钢铁料消耗降低5 kg/t,取得了良好的经济效益。     

转炉护炉工艺改进

为了有效解决低碳钢冶炼中存在的炉衬侵蚀严重和铁损高等技术难题,河北敬业集团炼钢北区对现有转炉护炉工艺进行了改进,新工艺实现了终渣改质、留渣操作和渣补大面相结合的有效护炉。转炉护炉工艺改进后,取得了转炉冶炼5 000炉不补炉、钢铁料消耗降低4 kg/t钢的良好效果。     

脱磷炉利用脱碳炉返回渣的试验

为了达到节能降耗的目的,脱磷炉采用回吃脱碳炉返回渣的工艺。主要研究了脱碳炉渣的熔化特性以及作为炉料在脱磷炉中的应用效果。结果表明,通过每炉次加入约3.5t的脱碳炉渣,可平均节约1.01t石灰,4.71kg/t钢铁料消耗,脱磷炉终点炉渣的岩相组成主要由硅酸二钙、RO相、玻璃相和少量的金属铁粒组成。加入返回渣后脱磷炉终点炉渣中硅酸二钙和铁酸二钙含量有所增加,玻璃相含量降低,炉渣碱度有所升高,脱磷炉终点钢水成分控制水平有所提高。由此表明,采用脱碳炉渣返回脱磷炉循环利用减少了石灰等原辅料和钢铁料消耗,同时达到了预期的脱磷效果。     

LF热态渣循环利用技术

 LF热态渣的循环利用可减少废渣排放,降低对环境的危害。对LF热态循环渣的脱硫能力及可回收性进行了分析,热态循环渣返回LF炉和转炉参与冶金反应后,可大幅降低渣料消耗,LF炉每罐回收热态循环渣1～1.5 t,平均节省石灰及其他助溶剂用量5 kg/t（钢）,转炉每罐回收热态循环渣3～5 t,渣料消耗平均降低10～15 kg/t（钢）。采用热态循环渣配加石灰的LF炉造渣制度后,在相同的处理时间内,处理终点钢水中硫质量分数与常规处理几乎相同,同时节省了能源消耗,但必须考虑对钢水增硅、增锰的影响。热态循环渣返回转炉后导致入炉铁水温度低及吹炼过程渣量较大,因此转炉吹炼全程以低枪位操作更为适宜。在不影响生产组织的情况下,热态渣以返回转炉循环利用为最佳途径。     

120 t 转炉强化冶炼技术的应用

炼钢厂新建的120 t顶底复吹转炉,通过采用TBM底吹深脱磷技术和新型6孔大流量氧枪,与80 t转炉比较,加快了熔池内钢-渣反应速度,使转炉钢-渣反应更趋于平衡,一倒脱磷率平均提高48.9%,供氧时间平均缩短3.5 min,冶炼周期平均降低5 min;转炉终点(FeO)降低2.93%;钢铁料消耗平均降低1 kg/t。