水合肼还原法制备1-氨基蒽醌

将氯化铁溶液快速滴加到氢氧化钠溶液中制备了FeO（OH）。以无水乙醇为溶剂,在回流温度下以FeO（OH）催化水合肼还原1-硝基蒽醌制备1-氨基蒽醌。考察了水合肼用量、反应时间对1-氨基蒽醌收率的影响。结果表明,水合肼与1-硝基蒽醌的适宜摩尔比为2.0,适宜的反应时间为100 min,在此条件下1-氨基蒽醌的收率达98%。催化剂重复使用6次,活性有一定的降低。     

硒催化CO/H2O体系水相还原1-硝基蒽醌制1-氨基蒽醌

用硒作催化剂,CO/H2O体系水相高压还原1-硝基蒽醌制1-氨基蒽醌,选用碳酸氢钠为助催化剂。由L9(34)正交实验得出各因素对反应的影响强弱顺序为:水量>压强>Se量>温度。最佳反应条件为:1-硝基蒽醌1.265 g(5 mmol),Se用量0.0158 g(0.2 mmol),水量30 mL,NaHCO3用量0.42 g(5 mmol),反应温度150℃,压强5.0 MPa,反应时间3小时。1-氨基蒽醌的纯度为96.53%,最高收率大于98%。     

5-氨基蒽醌-1-磺酸钠盐合成研究

研究了 5 氨基蒽醌 1 磺酸钠盐的制备方法 ;提出了国外未见报道的合成路线 ;给出了优化工艺参数。     

1-氨基-4-羟基-蒽醌的合成新方法

以1-氨基-2-溴-4-羟基-蒽醌和乙二醇为原料,在碱作用下脱溴得到1-氨基-4-羟基-蒽醌,收率92．O％。     

管道化氨解合成1-氨基蒽醌新工艺

采用管道化氨解工艺合成1-氨基蒽醌,将1-硝基蒽醌的40%甲苯溶液、液氨及催化剂氯化铵的1%正丁醇溶液以流量比9.25:1:1.85经预混合器后以0.15 mL/s的总流量流经外径6mm,内径3 mm,总长50 m的管道反应器进行反应,反应温度200℃,反应压力15 MPa,反应停留时间40 min,减压精馏得1-氨基...     

催化加氢制备1-氨基蒽醌

在缓和条件下(常温，0．5MPa氢压)以R—Ni或Pa／C为催化剂，加氢还原1-硝基醌蒽制备1-氨基蒽醌，产品纯度在97％以上，收率超过90％。     

1-氨基蒽醌的合成

在稀释剂和钠盐的存在下,采用直接硝化法制备1-硝基蒽醌。在反应温度26℃,反应时间5h,蒽醌、硝酸（99%）、硫酸（98%）、稀释剂、钠盐的物质的量比为1:6.3:2:1.35:0.1条件下,获得了1-硝基蒽醌纯度为86%的硝基物;有机溶剂法纯化,硫化碱还原,得到纯度为98%以上的1-氨基蒽醌,总收率62.8%。     

1-甲氨基蒽醌的合成

本文以1-氨基蒽醌和1-硝基蒽醌为原料合成1-甲氨基蒽醌。通过优化合成条件,使1-甲氨基蒽醌的收率达到95％(文献收率88.5％),其反应式如下:     

1-氨基-4-溴蒽醌-2-磺酸的HPLC测定

建立了一种测定１ 氨基 ４ 溴蒽醌 ２ 磺酸的高效液相色谱（ＨＰＬＣ）方法。以甲醇—水为流动相，四丁基溴化铵为离子对试剂，２ 萘酚为内标物，检测波长为２４０ｎｍ，线性范围为０～０１８ｍｇ／ｍｌ，浓度测定的变异系数为０２０％～０３４％。     

利用1-氨基蒽醌废渣合成还原染料的新方法

本文介绍了以1-氨基蒽醌生产废渣为主要原料,在不经过精制处理的情况下,对其所有组分全部利用,通过还原、缩合反应生产黄色还原染料的方法。并且通过性能检测来验证其实用性。     

铅渣中提取硫工艺条件的研究

研究硫化钠浸取单质硫,探求铅渣中提取硫最佳工艺条件。结果表明：硫化钠浸取单质硫最佳工艺条件是液固比为3：1,Na2S溶液浓度140g／1,硫化钠用量为理论量120％,浸出时间20分钟。     

硼氢化钠/氯化钙新法还原乙酰基二茂铁合成1-二茂铁基乙醇

采用硼氢化钠/氯化钙还原体系将乙酰基二茂铁还原为1-二茂铁基乙醇。探讨了硼氢化钠、氯化钙的用量及反应时间对还原产物收率的影响,得到了乙酰基二茂铁还原的优化条件:投料比n(FcCOCH3)∶n(NaBH4)∶n(CaCl2)=1∶3∶2,以甲醇为溶剂,在碱性条件下回流1.5 h。在此条件下,1-二茂铁基乙醇的收率达87.5%。利用IR、1H NMR和元素分析对产物进行了结构确证。     

BFe30-1-1铁白铜换热器的制造工艺优化

通过对BFe30-1-1铁白铜的性能特点、焊接缺陷与产生原因的分析研究,制定了铁白铜材质换热器焊接和制造工艺优化措施,总结了焊接和制造中应注意的事项。     

硫化钠还原制备邻氨基苯甲酸的研究

以邻硝基苯甲酸为原料,硫化钠还原制备邻氨基苯甲酸,研究并获得了反应的较佳工艺参数:邻硝基苯甲酸、硫化钠的摩尔比分别为1∶2.0,反应时间2.0h,反应温度80℃。在该工艺条件下,产物的收率为78%,产品的纯度为97%。     

催化裂化汽油降硫剂的制备与应用

为降低汽油硫含量,以锌和镧为有效元素合成了催化裂化汽油脱硫钝化剂,在催化裂化装置上进行了工业应用试验。结果表明,当加入量为300×10^-6时,汽油中总硫可以从204×10^-6降低到140×10^-6,脱硫率达36.37%;当加入量为（500～600）×10^-6时,脱硫率可达到50%以上。汽油中的噻吩硫主要以硫化氢形态转移至干气、液化气中。脱硫钝化剂对平衡催化剂的主要性质和FCC产品分布没有明显影响,亦有良好的金属钝化效果。     

硫化钠节能生产工艺探索

随着我国工业化的发展,建设资源节约型、环境友好型社会是当今经济发展对工业化的必然要求。节能减排工作任重道远,能够有效缓解经济发展与资源环境之间的矛盾。我国硫化钠生产大多采用煤还原芒硝法,此种工艺资源利用率低,能耗较大,生产成本高,经济效益不佳。加快硫化钠生产工艺和生产设备的改造升级,有效实现节能减排,社会效益、经济效益明显。     

LYT-512新型中温有机硫水解剂的研制

通过试验考察了LYT-512中温有机硫水解催化剂在试验条件下的水解活性。试验结果表明,该新型羰基硫水解剂在120～220℃的温区内有优异的水解活性和良好的活性稳定性。     

FCC汽油加氢生产超低硫车用汽油装置的设计与工业应用

国内某石化公司新建1.0 Mt/a催化裂化汽油加氢装置采用固定床加氢技术,可以生产超低硫车用汽油（硫含量≤10μg/g）。装置按近期和远期两种工况设计,分别满足国Ⅳ、国Ⅴ车用汽油排放标准要求。主要介绍了工艺及工程设计主要技术特点和对两种工况的标定结果。     

Direct cathodic reduction of Leuco Sulfur Black 1 and Sulfur Black 1

The electrochemical activity of Leuco Sulfur Black 1 in alkaline solution is shown by the means of voltammograms of the dyestuff recorded in a flow cell. The voltammograms indicate the possibility for further dyestuff reduction by cathodic electron transfer. In batch electrolysis experiments successful reduction of Leuco Sulfur Black 1 was achieved using a multi cathode cell. Applying similar experimental conditions cathodic reduction of the insoluble oxidized dyestuff Sulfur Black 1 was achieved. In a first step the dispersed Sulfur Black 1 is reduced to give an alkaline soluble form of the dyestuff that can be reduced further to yield Leuco Sulfur Black 1. Analogous to the electrochemical behaviour of technically produced Leuco Sulfur Black 1, which contains reducing agents, the solution of Leuco Sulfur Black 1 formed by electrolysis is able to undergo further cathodic electron transfer. The cathodic dyestuff reduction is of importance for the development of sulfur dyeing processes which do not require addition of reducing chemicals.