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涡轮盘毛坯粉末冶金制备工艺过程中形成的内部残余应力是影响榫槽尺寸精度和使用稳定性的重要因素。分析了加工过程中材料残余应力导致变形的机理,提出了“线切割+磨削”的变形控制组合加工工艺。针对涡轮盘榫槽的加工变形特点,设计V形槽实验测量出了涡轮盘残余应力变形规律,进而提出采用大余量粗切释放应力、小余量精切修复变形的加工工艺,此方法可有效控制榫槽加工中的残余应力变形,保证了磨削工序的余量均匀。通过磨削去除重融层并保证精度的使涡轮盘榫槽精加工余量获得较好的一致性。最终,磨削后的精度比设计要求提高了50%以上。 相似文献
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常规磨削通常使工件已加工表面产生残余拉应力,针对这一现象,进行了强冷磨削试验。试验结果证实,强冷磨削能实现对工件表面残余应力的主动控制,是一种切实可行的有效方法。 相似文献
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正高强薄板长臂管焊接结构件需要经过板材切割下料、焊接坡口加工、折弯成形、臂管焊接和机械矫形等工艺步骤满足工件的尺寸要求。板材在轧制和切割下料过程中积累的残余应力、工件直线度、焊接过程变形控制方法以及焊后应力释放直接影响臂管焊后变形程度。由于臂管为安全保护件,使用的板材为DOMEX960高强板,焊后不允许使用火焰矫形。DOMEX960高强板材的韧性非常高,导致臂管焊接后产生的弯曲变形和扭曲变形通过普通机械矫形的方式进行矫正非常困难。本文通过对长条工 相似文献
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为了研究材料去除过程中残余应力所引起的加工变形,采用试验测量和有限元模拟方法对含有已知残余应力情况的矩形板加工的变形规律进行了研究.试验与仿真结果表明,实测变形规律与有限元解获得极好的吻合,从而为提出减小变形的技术措施奠定了基础. 相似文献
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在毛坯制造过程中,材料力学性能的非均匀性导致铝合金厚板内产生残余应力,以致在后续的高速切削加工过程中,随着材料的大量去除,残余应力的释放使得整体结构件发生变形,严重影响着整体结构件的尺寸稳定性。当初始残余应力水平及状态一定时,随着从毛坯上去除材料切削成形为不同的零件结构,零件变形会表现出不同的形式。因此,研究零件变形与零件结构形式之间的关系对于实现加工过程的高效化和精密化至关重要。首先,通过铝厚板的材料去除等效为残余应力的释放,利用弯曲变形理论建立铝厚板厚度方向上加工变形的解析分析模型及有限元分析模型。通过航空企业现场加工、测试零件后可知:加工变形的解析值、仿真值与测量值相比,无论是幅值水平还是变形曲线,解析值与仿真值完全吻合,而两者与实验值之间仅存在不到10%的幅值误差。其次,为了使得加工变形达到最小,构建以结构体积为约束的拓扑优化设计模型,通过利用一系列凸显式子问题逼近目标和约束函数,构建拓扑优化模型的MMA求解技术。最后利用所提出的优化方法计算出C919直梁件的结构,优化前、后的加工变形分别为22.02 mm与0.7414 mm,在相同的材料去除量情况下,通过优化结构可以使得加工变形减小96.63%。 相似文献
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图1所示的薄壁零件(如夹具、量具中的导向板),根据零件的技术要求所安排的最后两道加工工艺是:先热处理,然后磨削加工以保证零件上下表面的平行度和粗糙度的要求。磨削加工中,将零件放在平面磨床的工作台上,用电磁铁吸住零件,但是当磨削完零件的上表面,切断电源,磁力消失后,会发现零件产生如图2所示的翘曲变形,产生变形的原因是由于磨削过程中, 相似文献
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探讨了减小薄板件切削加工变形的工艺方法,通过分析变形产生的原因,结合生产经验,提出了合理可行的工艺措施,能够控制零件的变形,保证其平面度和尺寸精度. 相似文献
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铝合金预拉伸板在成型过程中会产生较大的残余应力,在切削过程中毛坯的初始残余应力的释放对整体结构件的宏观变形有重要的影响。在弹塑性力学的基础上,综合运用Hypermesh和ABAQUS建立残余应力单因素作用下的三维铣削仿真加工变形场的有限元模型,利用生死单元技术模拟了材料的去除,分析了铝合金板材材料去除过程中残余应力释放引起的加工变形规律。并且运用Hypermesh提高了有限元前处理的速度,解决了复杂模型的残余应力加载困难与单元去除困难的问题。 相似文献
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残余应力对航空整体结构件加工变形的影响分析 总被引:9,自引:0,他引:9
基于理论计算和有限元模拟,研究了毛坯的初始残余应力对大型整体结构件数控加工变形的影响,对单向 应力作用的矩形截面梁在剥层过程中的变形挠度值进行了求解。结果表明,理论解与有限元计算值是一致的。面 向工程应用,采用ABAQUS有限元软件模拟了残余应力对隔框类整体结构件加工变形的影响,并进行了试验验证。 有限元仿真结果与试验数值非常吻合。最后,根据工件加工变形的有限元模拟结果,提出了提高整体结构件制造 精度的工艺措施。 相似文献