塑封成型电子封装分层问题的探索分析和解决

文章首先对半导体微电子行业电子封装、市场应用发展、塑封各种封装形式进行了介绍,随后对电子封装塑封成型中经常存在的分层问题的原因和影响因素进行了探索分析,在塑封体接触材料方面,环氧塑封料方面,环境湿气影响方面,塑封封装工艺方面,塑封压机塑封模具等方面提出了解决这类问题的方式方法、理论和有效的方案措施.     

注射速度对塑封成型过程芯片热流固多场耦合变形的影响

塑封成型中芯片翘曲变形的控制是保障电子芯片品质的技术关键,为了准确预测其翘曲变形,基于Castro-Macosko固化动力学模型,建立了描述塑封填充过程及其芯片热流固多场耦合翘曲变形形成过程的理论模型,并揭示了其变形机制。研究结果表明:芯片热流固耦合翘曲变形先随熔体充填流动时间的增加而快速增加,达到最大值之后逐渐减小,并趋于恒定。当熔体注射速度由0.1 m/s增至2 m/s,芯片上下表面热流固耦合最大压差由9.562 34 k Pa增至18.022 43 k Pa,增幅高达88.5%,导致芯片热流固耦合翘曲变形随着注射速度增大而增大,且最大热流固耦合翘曲变形出现在芯片中心下游附近区域,减小注射速度有利于减小芯片的热流固耦合翘曲变形。     

基于有限元的装载机动态特性与瞬态响应分析

以ZL50G型装载机为具体对象,结合三维CAE软件和通用有限元软件,利用两个软件之间的数据接口,建立工作装置三维实体有限元模型,进行结构动态特性与典型工况下瞬态响应分析,由此可发现结构潜在的设计缺陷,为结构优化设计提供科学依据,并大幅度减少解析计算工作量.     

面向审核流程的船舶CAD系统建模方法研究

为提高船舶CAD建模效率,同时为CAE分析和船体结构设计程序(SDP)校核提供通用数据模型,设计并开发了一套面向审核流程的船舶CAD系统.首先考虑审核流程的需求,采用几何与数据相结合的方式描述船舶模型,所有船舶构件均采用无厚度的几何片体表示.其次建立包含发布模型、设计主模型和工具模型的三层板架模型,以板架属性的形式记录板架及其附属结构的几何关系,并结合自定义结构导航树、通用三维建模软件NX装配树和特征树组织管理板架及其附属结构.然后基于轻量化数据库SQLite设计面向全生命周期的标准库系统,用来存储和管理船舶标准数据,确保快速查询.最后通过参数化建模与基于自定义特征技术的结构建模方法,快速生成船舶模型.该系统具有较强的交互性和稳定性,建模效率高且模型数据量小;模型经过数据转换可直接进行CAE分析和SDP校核,避免重复设计;数据库技术的使用实现了CAD、CAE和SDP模块间的数据共享,解决了数据分散不一致的问题;自定义结构导航树符合专业船舶设计人员的使用要求.     

足部有限元分析及应用

介绍了基于生物机械工程理论和CAD/CAE/CAM技术,根据CT图像,利用逆向工程原理与技术建立人体足部有限元模型,建立了在中立相足部骨骼和软组织的应力应变分布规律,并验证了其有效性.作为足部模型的一个应用,建立了鞋楦模型,然后根据该鞋楦模型试行设计出不同的鞋模型.     

基于CATIA的路面养护车副车架设计

利用CATIA软件对养护车副车架建立了三维模型,并利用CATIA自带的CAE模块对该副车架进行了静强度分析;阐释了有限元分析在汽车设计中的应用,为CAD/CAE软件在专用汽车设计中的应用进行了深入的研究和探索。     

变速杆加强板冷冲压成形工艺的设计与分析

以变速杆加强板为研究对象,利用CAD/CAE技术及相关软件,对其冷冲压成形工艺进行设计与分析.在利用CAD软件建立变速杆加强板三维模型的基础上,通过工艺性分析,确定了该产品的冷冲压工序;借助CAE软件,重点对拉延工艺及相关工艺参数(压边力、拉延间隙、摩擦系数等)进行了研究,确定了该产品较佳的拉延工艺方案.     

基于有限元仿真的冰箱搁架玻璃厚度估计算法

冰箱搁架玻璃若厚度选择不当,将影响经济性和产品品质.针对设计人员无法确定冰箱玻璃搁架厚度的问题,开发出一款可快速推荐玻璃使用厚度及相应变形量的软件.首先,采用实验及CAE分析相结合的方法,建立冰箱玻璃搁架有限元模型,并通过与实验对比确定分析模型的准确性.然后通过仿真分析,分别研究了搁架深度、宽度和玻璃厚度对变形量的影响大小.以此为依据,建立可代表玻璃全部尺寸的312个有限元模型,得出12条与变形曲线相近的趋势线,即玻璃变形量与其结构属性关系的12个数学公式.在此基础上使用VB语言开发出璃厚度选优软件,实现快速输出玻璃的优选厚度与变形量的功能.     

微电子芯片层叠封装制造工艺过程的有限元模拟

提出一种模拟层叠封装制造全过程的有限元方法,用于评估芯片应力和翘曲变形情况,为层叠封装设计和提高成品率提供工具.建立了层叠封装3维有限元模型,考虑了温度对材料属性和模塑化合物收缩的影响,并采用单元生死技术实现了各工艺步间的无缝连接,分析了封装在加工工艺过程中的应力分布以及翘曲的连续演化情况.结果表明,给出的方法可行有效.     

基于汽车隔热板冲压工艺的数值模拟

以汽车隔热板用铝合金材料的冲压工艺为研究对象,基于双动式冲压工艺建立CAE模型,通过数值模拟,分析不同压边力对冲压质量的影响.数值模拟结果表明,压边力为500 kN时,成形性较好,厚度分布和回弹量分布较为均匀.以500 kN的压边力进行实际冲压,试验结果与数值模拟结果吻合.     

Model-element Analytic Method for Plastic Forming of Material

1　ＩｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎＲｅｃｅｎｔｌｙ ,ｉｔｉｓｖｅｒｙｉｍｐｏｒｔａｎｔｔｏｄｅｖｅｌｏｐａｎａｌｙｔｉｃｍｅｔｈｏｄｓｔｏｃｏｍｂｉｎｅｓｐｅｃｉａｌｉｚｅｄｂａｓｉｃｔｈｅｏｒｉｅｓｗｉｔｈｅｎｇｉ ｎｅｅｒｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ .Ｔｈｅｆｉｎｉｔｅｅｌｅｍｅｎｔｍｅｔｈｏｄｈａｓｎｏｔｏｎｌｙｐｒｏｍｐｔｅｄｔｈｅｒａｐｉｄｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇｔｅｃｈ ｎｏｌｏｇｙｉｎｍｅｃｈａｎｉｃｓ ,ｂｕｔａｌｓｏｓｏｌｖｅｄａｌｏｔｏｆｉｓｓｕｅｓｉｎｏｔｈ …     

CAE技术引入塑料模具教学中的必要性分析

结合实际系统地分析了CAE技术在塑料模具教学中的重要性,根据市场调研CAE技术的应用情况,从市场需求、人才质量、教学质量和就业面向等方面分析了CAE技术引入的必要性。     

利用CAE软件优化流道设计

CAE技术近年来在塑料注射成型工艺方面得到广泛应用,目前广泛采用的注塑成型分析软件是MOLDFLOW公司开发的MPI系列软件.通过描述利用MOLDFLOW软件对注塑成型的流道系统的分析过程,简要介绍了CAE技术在塑料注射成型制品开发及模具设计中的作用.     

冰箱零件注射成型过程的仿真分析及研究

通过建立塑料挡网零件的有限元模型,针对浇注系统的不同浇口数目,利用MoldFlow软件对其进行注射成型过程仿真,结果表明,塑料挡网最佳的浇注系统应为8浇口浇注系统。研究表明,利用CAE技术对冰箱零件的注射成型的仿真,可预测设计中潜在的缺陷,并依据仿真结果对零件的结构设计及模具设计进行修改或优化。     

高职院校《模具CAD/CAM》课程教学模块设计

阐述了高等职业技术院校基于工作过程的课程开发基本步骤,以《模具CAD/CAM》课程中模具CAE教学模块为例,针对Moldflow软件在塑料模具CAE教学中的应用,确定了以典型塑料产品为载体的基于工作过程的教学思路,确定了五个学习情境,并对学习情境五进行了展开设计。     

注射模塑中冷却时间和浇口封闭时间的计算

用两种方法来计算冷却时间,一种是从理论分析中经过合理的假设推导出冷却时间和浇口封闭时间的一种计算方法,另一种是作图法求解冷却时间的方法,前者可用于注射模具的CAD,CAE的数学建模和常规模具设计时的理论计算,后者是建立在试验基础上的一种简便计算方法,广泛的应用于各种形状的塑料制品的模具设计中。     

CAD/CAE技术在某电器盖注塑模设计上的应用

为解决不规则盖类塑件模具设计难题,以某电器盖为例,运用CAE技术对单点浇口、双点浇口X向布置和双点浇口Y向布置3种浇注系统方案成型效果进行对比,对动模隔板式冷却水路、定模普通冷却水路进行了冷却效果分析,确定采用单点浇口浇注系统;针对分析中发现的收缩不均匀和应力过大等问题,通过改变塑件局部厚度,调整模具温度、充填时间和保压曲线等成型工艺参数、优化冷却水路布置等方式,确保获得合格的塑件;用CAD软件NX以及MoldWizard模块设计了主分型面、工作零件与固定腔采用斜面定位方式、斜顶侧抽芯机构、小孔用推管推出与塑件主体用推杆推出相结合的脱模机构,完成了三板模标准模架和标准件的加载,提高了模具设计和试模的效率.     

CAE技术在优化塑件浇口中的应用

对笔记本电脑DVD面板的灯柱因塑件浇口开设不当造成缺陷进行分析,利用CAE软件在相同的工艺参数和浇注系统下分别模拟出开设不同浇口位置的塑件的成型情况。优化浇口后塑件的成型数据与实际生产时的成型数据对比表明,CAE软件分析的结果具有很高的可靠性。     

塑料注射模成型缺陷及预测

对塑料注射成型中产生的缺陷进行了分析,对产生原因和预防措施进行了讨论.利用CAE技术通过实例对注射模成型中的缺陷进行了预测,预测结果与实际较为吻合.通过对各种缺陷的预测,可避免或减小缺陷产生的可能性,利用预测结果优化注射成型工艺,修改模具结构,提高注射模设计质量.     

流动模拟技术在注塑成型设计中的应用

利用MPI（Moldflow Plastics Insight）模拟分析软件对某注塑件不同浇口位置的流动情况进行了模拟分析，通过比较选择了最佳浇口位置，并在实际生产中得到了验证，以此为例说明了注塑CAE技术在塑料注射成型过程中应用的优势。