20MnSi热轧带肋钢筋冷弯脆断和无屈服点原因分析

分析和研究了20MnSi热轧带助钢筋在常规力学性能检验中出现冷弯脆断和无屈服点的异常现象。结果表明，钢中存在一定量异常粒状贝氏体组织是20MnSi热轧带助钢筋产生冷弯脆断或在拉伸检验时出现无屈服点的主要原因。     

非180°冷弯试验的自动控制

金属的冷弯试验是检验金属材料承受规定弯曲程度的变形能力,并显示其缺陷。GB232—88《金属弯曲试验方法》标准及一些产品标准,对冷弯试验时的试验机加载速度、试样尺寸、支辊间的距离、弯心辊直径等都作了说明。GB232—88标准在试验程序中规定:试样弯曲到规定的弯曲角度或出现裂纹、裂缝或裂断为止GB712—88《船体用结构钢》中力学性能规定:B级船板宽冷弯弯曲角度为120°、GB3277—91《花纹钢板》对冷弯角度规定为90°。以上都没有规定测定冷弯角度的方法,也没有规定测量精度。这样,在实际试验中会遇到一些麻烦。特别是非180°冷弯试验,如果实际弯曲角度已接近规定角度,且没有缺陷,产品是否一定合格?如果超过规定冷弯角度出现了裂纹,那么在规定角度上是否还会出现裂纹呢?无法判定。 冷弯试验大多数仍在试验室的万能材料试验机上进行,使用样板与实际冷弯角度做对比。冷弯试验时,当试样弯曲角度与样板角度相吻合。再停机、卸荷。由于观测者与操作者的配合及其它原因,弯曲角度的偶然误差比较大。经统计,我们试验室B级船板120°冷弯试样,弯曲角度误差范围一般在-7°～+5°之间。     

汽车变速操纵杆焊接接头冷裂纹产生原因分析

汽车变速操纵杆ZG310-570钢与45钢焊接接头焊后发现产生冷裂纹。采用化学成分分析和金相检验的方法对冷裂纹的产生原因进行了分析。结果表明：焊接接头出现淬硬组织以及粗大的魏氏组织是导致冷裂纹产生的主要原因;另外焊条含有的水分、焊件表面的油污和铁锈以及接头的拘束应力也会影响到冷裂纹的产生。并提出相应的预防措施。     

直缝埋弧焊钢管背弯不合格原因分析

采用化学成分分析、力学性能测试、金相检验以及断口分析等方法对某批直缝埋弧焊钢管背弯不合格的原因进行了分析。结果表明:埋弧焊钢管背弯热区裂纹的形成是由于钢板在轧制过程中钢板边部次表层存在钙铝硅酸盐夹杂物,在焊接过程中,该处在热应力作用下萌生裂纹并扩展,形成断续出现的应力裂纹。     

薄钢板的冷弯成型

分析了薄板的物理性能及冷弯成型的性能,并依据防盗门、防火门型材的冷弯成型生产中产生的冷弯裂纹、边部波浪、袋形波、纵向弯曲、角部皱褶、扭曲等冷弯缺陷,提出了相应的工艺改进措施.     

Q235中板冷弯开裂原因探讨

Q235钢板在冷弯时出现开裂，采用扫描电子显微镜对开裂件进行了观察。结果表明，钢板表皮下存在的大量夹杂物，在轧制过程中极易形成裂纹源，并由此产生裂纹的延伸扩展，最终导致钢板冷弯时开裂。消除钢板冷弯开裂的主要措施是提高钢水的纯净度以减少其内部夹杂物。     

40Cr钢汽车转向弯臂断裂原因

某40Cr钢汽车转向弯臂出现断裂故障,通过宏观分析、微观分析、化学成分分析、硬度测试、金相检验、受力分析、强度校核等方法对转向弯臂的断裂原因进行了分析。结果表明:转向弯臂断裂形式为双向弯曲疲劳断裂。断裂的根本原因是在弯臂R角表面存在机加工刀痕,产生了应力集中,且感应淬火表面热处理强化作用不足,使截面变化的过渡区R角处未能有效淬火而存在残余拉应力,导致裂纹在此处萌生,在转向循环应力作用下裂纹扩展直至发生疲劳断裂。     

Q235B钢板冷弯裂纹成因分析

某厚度为8mm的Q235B钢板在冷弯塑性变形超过90°后,反向弯曲调整角度时,在弯角处出现由内侧向外侧扩展的裂纹,为分析裂纹成因,对开裂钢板进行了断口分析、力学性能测试、金相检验、显微硬度测试以及电子背散射衍射分析。结果表明:由于Q235B钢板基体中含有超视场尺寸的长条状和链状夹杂物,钢板冲击韧度偏低,钢板正弯后在弯角处存在一定程度的加工硬化和弯角内侧形成的晶体结构变化,使得钢板处于反弯韧性和塑性力学性能劣化的状态,从而导致钢板在反向弯曲调整时在弯角内侧以脆性解理方式开裂。     

20号优质碳素结构钢板冷弯性能不合格原因分析

采用金相组织检验、化学分析、扫描电镜微观分析及能谱分析对20号优质碳素结构钢板冷弯断裂的试样进行了检测和分析。结果表明,钢板中有较多的非金属夹杂物及轧后冷却速度过快和冷速不均匀是导致冷弯性能不合格的主要原因。提出了相应的改进措施。     

U型钢板桩的冷弯性能

通过对钢板桩各弯弧位置进行力学检验,以及设计钢板桩锁口拉伸失效实验,并利用光学显微镜观察弯弧处的组织晶粒度变化,综合分析冷弯U型钢板桩的性能。结果认为生产冷弯钢板桩时,截面危险位置出现在内部,而非两端锁口最大弯弧角处;生产冷弯钢板桩时,每个弯弧外的表面晶粒沿宽度方向被拉长,弯弧的内表面晶粒沿厚度方向被挤压拉伸;钢板桩锁口的拉伸失稳过程出现两处明显失效,两种失效方式可用于不同用途的钢板桩冷弯性能检验。     

矿用支护型钢弯曲性能不合格的原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验和硬度测试对矿山巷道支护用36U型钢弯曲性能不合格的原因进行了分析。结果显示：碳和硅含量超标，锰含量严重超标，使组织中出现较多贝氏体，且铁素体含量降低，同时其硬度比正常型钢的硬度高近一倍，最终导致其性能异常，发生弯曲脆性断裂。     

理化检验试样与成品中板性能不一致的实验研究

对中板理化检验试样与中板成品力学性能的不一致性进行了分析研究。结果表明，空冷和缓冷对剪切后的理化检验试样的强度性能影响不大，但对冲击韧性和冷弯性能有较大的影响，这主要是由冷却过程中产生的质热应力所致。冷却速度快，试样产生的热应力大，导致冲击韧性及冷弯性能降低。用石棉保温冷却的方法来处理剪切下来的理化检验试样，所得性能能够真实地反映堆垛成品中板的实际力学性能。     

X70钢螺旋焊缝冷弯管的质量评价

对φ1219mm的X70钢螺旋焊缝冷弯管的性能进行了试验研究。结果表明：冷弯管管端椭圆度变化比较明显,外弧处的壁厚减薄率较大。钢管弯制过程未对焊缝结构及性能产生明显的影响。相比弯管直管段,弯管外弧处母材的强度及硬度在时效处理后增大比较明显;弯管伸长率及冲击韧度略有减小。     

3044 t/h超超临界锅炉磨煤机拉杆断裂原因

某电厂3044t/h超超临界锅炉磨煤机拉杆发生断裂,通过化学成分分析、断口分析、力学性能测试和金相检验等方法对拉杆断裂原因进行了分析。结果表明:该拉杆供货态热处理质量较差,导致强度和冲击韧性指标不合格,且磨损补焊处因热处理不到位而产生冷裂纹,长期在往复拉应力及弯曲应力的作用下,裂纹疲劳扩展,最终导致拉杆疲劳断裂。     

钢管压扁断裂原因分析

用带钢制成的钢管在压扁试验中出现断裂。采用扫描电镜、能谱和金相分析等方法，对断裂试样进行了夹杂物、晶粒度、显微组织、断口及氧含量的检验和分析。结果表明，钢中夹杂物多和氧含量偏高是导致压扁断裂的主要原因。     

铜母线冷弯断裂原因分析

汽轮发电机用铜母线在冷弯过程中发生断裂,对未断和断裂铜母线进行了检验并作对比分析,结果表明,预变形度不够,导致铜母线在退火中晶粒显著长大,造成冷弯断裂。     

Q345D方管折弯开裂的原因分析

Q345D钢板，在折弯成方管时，出现了焊缝对应面一侧的裂纹，利用金相显微镜进行组织分析，光谱仪测定成分，拉伸实验机测定力学性能等分析方法对试样进行了分析。分析表明：折弯开裂的主要原因是由于钢板材料的夹杂物过多、强度偏高、塑性偏低造成的。     

Failure analysis on fracture of worm gear connecting bolts

The worm gear connecting bolts of refueling machines of a nuclear power plant, with implementing standard of ANSI/ASME B18.3 and ASTM A574-08 and strength grade of 10.9, fractured at the thread neck position after running for about 10 years, and means such as macro examination, chemical compositions analysis, hardness testing, metallographic examination and fracture analysis, were used to analyze the fracture property and reasons of the bolts. The results show that the fracture of the bolts is due to two-way bending fatigue fracture. Surface decarburization of the bolts and stress concentration at the bolt thread neck decreased the fatigue strength of this position and resulted in the initiation of fatigue cracks. By comprehensive analysis and stress estimating, it was concluded that the main reason for fracture of the bolts is that there was a big gap between the bolts and the bolt holes, which resulted in fatigue fracture of the worm gear connecting bolts.