数控车床车刀刀尖对加工精度的影响

在数控车床加工的实际应用中,车刀的几何参数对车削加工精度有一定影响,应采取相应措施。 1.刀尖圆弧参数对加工圆柱类工件的影响 车削工件时,工件表面的成形是由车刀与工件表面接触处切点的运动轨迹保证。对于主偏角κ_r=90°的车削加工(图1),工件表面的轴向尺寸     

双刀车削在数控立式车床上的应用研究

针对工件的材质以及性能,结合工件结构以及立式车床规格提出了双刀车削的方法。介绍了双刀切削工艺过程中工件装夹方式、刀具和切削参数选择以及双刀车削工艺过程的实施,并结合工件形状和具体尺寸编制车削过程数控加工程序,有效提高工件车削效率。     

细长轴工件切向成形车削法

如图1所示的细长轴(长度≥5倍直径)工件,承受切削力非常小,采用普通车削法或径向成形车削法,车削时容易产生弯曲和振动。而切向车削法,能对廓形深度较小和刚性差的细长轴工件进行成形车削。这种切削法比较理想,也适用于批量生产。 1.切削原理 切向成形车刀车削时,切削刃沿工件加工的表面切向切入。切削刃带有主偏角Kr,因此不是整个切削刃同时全部参与切削,而是由工件前端开始逐渐切入和切出,在瞬间只有一部分切削刃在工作,切削力较小,而且切削刃工作部分的工件前端始终为坯料的最大直径,工件刚度在切削过程中始终处于最大值,有利车削,这是…     

偏心件车削加工方法

针对偏心工件车削加工特点,分别介绍了三爪卡盘车削、四爪卡盘车削、两顶尖车削和专用夹具车削加工方法.说明了三爪卡盘加工偏心工件时垫片厚度与偏心距的计算、修正方法以及相互之间的关系.探讨了偏心工件车削加时需要注意的事项.     

型材车削剥皮机的结构设计与原理分析

通过研究回转切削机床连续成型车削横截面为正多边形的型材加工技术,设计了一种型材车削剥皮机。该型材车削剥皮机主要由工件主轴、刀具主轴、送料装置和牵引装置等组成,工件主轴和刀具主轴两个主轴平行安装,并以一定转速比同时同向旋转形成复合车削运动,刀尖相对于工件轴线的切削轨迹为一条近似直线的封闭曲线,送料装置和牵引装置牵引工件轴向进给,则一次性完成整根工件的车削精加工。分析了型材车削剥皮原理,建立了刀尖相对于工件轴线的运动轨迹方程,分析了型材车削剥皮产生的误差,并给出了误差计算公式。     

薄壁环形工件车削颤振有限元分析及试验研究

为了避免薄壁环形工件在车削时发生颤振影响加工质量,采用有限元仿真和试验验证结合的方法进行研究。利用ABAQUS软件提取不同壁厚下工件的模态参数,对工件振动规律进行分析;通过锤击试验测量工件模态参数并进行验证,通过数值仿真生成稳定性叶瓣图,结合车削试验对工件振动规律进行验证。研究结果表明,随着工件厚度变小,工件固有频率随之变小,对激振响应更敏感;越靠近自由端,工件刚度越低,车削稳定性越差,容易出现车削颤振现象。该项研究为薄壁环形零件车削时参数的合理选择与车削颤振的控制提供参考。     

在车削中心上旋风车削多边形

介绍了在数控车削中心上采用旋风车削法车削多边形工件的方法及其基本理论。旋风车削是一种高效切削方法,将其用于具有多边形特点工件的加工,其优点更加显著。     

高速车削三角螺纹前工件外径尺寸的确定

用螺纹车刀车削螺纹,在低速车削时车削前和车削后的螺纹外径基本不变,高速车削螺纹时。硬质合金刀具对工件强力切削,使金属材料产生塑性变形,因此,车削后的螺纹外径比车削前的尺寸大得多。为了使切削后的螺纹外径符合规定尺寸,就必须预先将工件外径加工得小些。     

细长轴车削加工方法

在车削加工细长零件(一般直径d/长度L≤1/20)时,由于工件细长,刚性差,因此在切削力和切削热的作用下,工件容易弯曲并引起振动,从而影响加工质量。我厂通过车削加工纺织机械中的各种细长轴(直径     

简易高精度车球刀具

车削精度较高的球形工件时,我们制作了一套专用刀具如图所示,较好地解决了在卧式车床上车削高精度球(弧)形工件的难题。现将该刀具及使用说明介绍如下。 (1)在用该刀具车削之前,先用普通圆头刀把球粗车成形(注意不要车亏),以提高车削效率和刀具寿命。     

用DBC50刀具精车淬硬高速钢

<正> 近年来,采用聚晶氮化硼刀片(PCBN)加工各种淬硬钢已取得良好效果。硬度超过HRC57的抗磨轴承钢也可用AMBORITE~*整体PCBN刀片进行车削加工。应从加工的经济性和所加工工件的质量两方面来评价刀具。车削工件的组织和表面粗糙度在很大程度上取决于车削加工时各种界面条件。工件的表面粗糙度、组织(表面区的热效应)以及由于加工所产生的表面残余应力等因素,对工件的使用可靠性和寿命都有很大的影响。     

TC4钛合金电塑性车削表面质量试验研究

为提高TC4钛合金车削工件表面质量,提出基于电塑性效应的新型辅助加工方法。通过对比普通车削(CT)与电塑性车削(ET)两种不同加工方法下的切削力和表面粗糙度,验证了电塑性车削的优越性,获得了脉冲电流参数对工件表面粗糙度和切削力的影响规律。与普通车削相比,电塑性辅助车削加工的工件表面质量得到明显改善且切削力显著降低。为了获得较高的表面质量及较小的切削力,钛合金电塑性切削宜选用较高的放电电压及较低的放电频率。     

切向成形车削

切向成形车削是指车刀向所需成形的工件外圆作切向进给的一种加工方法。这种车刀安装在车床的横拖板上,其切削刃低于(或高于)工件的中心线,使其量等于成形工件的半径(图1)。当采用切向成形车削时,开始的切深较大,然后     

偏心工件的车削工艺探讨

偏心工件是车削加工时会遇到的零件之一,具有较高的技术难度。介绍了偏心工件的特性,结合偏心零件的图样,分析了车削偏心工件的装夹方法、刀具和量具的选择及检测方法,探讨了车削双偏心零件的工艺线路和加工步骤。     

Y形平行垫块

车削较短工件的端面时,由于卡盘三爪长于工件,工件没有基准面依靠,车出的端面不易平行,而使用 Y形垫块(附图),效果较好。它可用     

铝合金A357车削加工工件表面温度场研究

针对铝合金车削加工过程中工件表面温度难以准确测量和精准控制的问题,基于有限元软件建立铝合金A357的二维切削仿真模型;通过切削仿真分析得出不同切削速度和切深下的工件表面温度场分布规律;设计一种用于车削加工过程中在线测量工件表面温度的实验装置;通过车削实验,得到了切削过程中工件表面温度变化趋势。结果表明：该切削仿真模型可以有效地预测工件表面温度,为进一步分析精加工工件尺寸偏差、提高工件加工表面质量提供参考依据。     

薄壁件的车削

薄壁件在车削时容易变形。引起变形的原因是工件坯料的内应力和由于夹持力不匀而产生的外应力。因此,一般在车削前先对坯料进行退火或回火处理,以消除其内应力。而消除外应力的方法是:在精车前松动一次夹具或调整一下工件位置后再夹紧。这样能起到减少和改善薄壁工件变形的作用,但这种方法不易控制。现将简便易行释放外应力的加工方法介绍如下: 1.粗车端面、外径和内径(应留半精车余量),车削外径和内径的长度均应大于工件的长度(见附图)。 2.松动一次夹具,半精车端面、外径和内径(车削长度同上)。 3.按工件长度割槽,槽底外径不得小于精车后的     

柔性零件车削振动系统建模与实验

由于刀具进给运动致使工件系统所受切削力的位置实时改变,根据实际车削加工过程,建立柔性工件颤振动力学模型,得到工件车削时系统的时变稳定性极限图。考虑在加工过程中主轴?卡盘、顶尖?尾座对工件的影响,建立实际切削系统的主轴?卡盘?工件?顶尖有限元模型,研究工件在不同位置的刚度分布和不同支承条件下固有频率的变化规律,并开展相应的车削实验。研究结果表明：工件刚度在不同切削位置具有时变性,在中间靠近顶尖位置刚度最低;增大主轴、顶尖支承刚度可在一定程度上提高系统固有频率,改善系统动态特性。切削实验表明,柔性工件在车削状态下通常经历稳定?颤振?再稳定的变化过程,在中间靠近顶尖位置容易发生颤振,轴心轨迹发生混乱。实验结果与理论有限元模型计算结果基本吻合,该模型可用于指导实际柔性工件的车削加工。     

基于递推最小二乘算法的模糊系统在车削工件直径误差预测中的应用

根据车削过程中工件直径误差的特点,采用基于递推最小二乘算法的模糊系统,预测车削过程中由弹性变形等因素引起的工件直径误差,通过递推最小二乘算法训练Mamdani型模糊系统,以确定合理的系统参数.根据工件直径误差与切削深度、进给量等的关系,设计车削实验,得到训练数据和测试数据,用训练数据训练模糊系统,进而用测试数据测试,误差较小,从而验证在一定的工件结构和工况条件下,用基于递推最小二乘算法的Mamdani型模糊系统进行车削工件直径误差预测的可行性.与回归分析进行比较,结果显示在一定的工件结构和工况条件下,基于递推最小二乘算法的Mandani型模糊系统对于预测车削工件直径误差有比较明显的效果.     

车削过程中工件的振动力学建模与分析

针对车削过程中工件受轴向移动三维切削力的动态作用,建立车削轴的振动力学模型,其中考虑被加工轴的直径和质量变化的影响。用Matlab软件对振动模型的运动方程进行数值求解,得到在不同车削条件下直径和质量随时间变化的轴的振动响应。计算结果表明,车削加工中工件直径和质量变化对工件的振动响应影响较大,载荷移动速度影响工件的振动幅度,该模型更符合实际车削轴加工过程的情况。