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我公司2013年5月建成投运SNCR脱硝系统,2015年3月安装投运分级燃烧设备。SNCR系统使用氨水作还原剂,因氨水采购价格较高,致使运行成本较高,吨熟料制造成本增加1~4元/t,2014年全年吨熟料脱硝成本加权平均为3.12元/t,2015年1~7月份达4.10元/t,较上年提高了0.98元/t。氨水采购价格在逐年下降,但吨熟料脱硝成本却在上升。为此,公司于2015年7月专门召开了降低脱硝成本研讨会,全面分析脱硝成本偏高的原因,并制定了相应措施。通过多方面查找原因,调整操作,最终使脱硝成本逐月下降,吨熟料成本保持在2.0~2.5元/t左右。脱硝成本变化情况见表1。 相似文献
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我公司5?000t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NOx排放控制由最初320mg/Nm3以下逐步降低至130mg/Nm3以下,氨水平均用量由最初的530kg/h逐步增加至1?350kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料4.05元(氨水价格也逐步上涨),部门多次组织召开降低脱硝成本的专题研讨会,全面分析脱硝成本偏高的原因,并制定相应的措施,通过大家共同努力,吨熟料脱硝成本逐步降低至2.94元。 相似文献
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本文以我单位4800t/d熟料生产线现有的SNCR脱硝系统作为改造研究对象,结合CFD计算流体仿真模拟技术的应用以及我厂长期实际运行数据资料的综合分析,于2019年底检修期间对我厂脱硝系统的氨枪类型和喷氨位置进行了重新选择,经过两年多的生产实践表明,NOx排放控制指标在满足山东省关于氮氧化物排放浓度限值100 mg/m3的基础上,氨水用量方面得到了大幅降低,技改后的应用效果显著,同时也为进一步实现NOx超低排放进行了新的探索。 相似文献
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针对1180t/hCFB锅炉采用华能清能院选择性非催化还原(SNCR)脱硝专利技术,结合CFB锅炉炉内低NOx燃烧控制技术,NOx排放量由改造前的300mg/m3可有效控制在50mg/m3以下,脱硝效率达80%以上,对应氨氮比低于1.5,氨逃逸值可控制在1.5mg/m3以下,系统自动化投入率100%。通过对SNCR系统运行参数优化,得到较佳尿素给入浓度及合理的氨氮比控制参数,提高了脱硝系统的运行经济性、稳定性。该项技术首次成功应用于330MW等级CFB锅炉,为中国大型CFB锅炉实现高环保标准的氮氧化物减排探明了方向。 相似文献
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为减少了NOx的排放量,满足环保要求,山东东华水泥有限公司于2014年在其两条5 000 t/d熟料生产线新上了两套SNCR脱硝系统。技改工程利用现有条件,在不影响窑炉生产的情况下,利用窑炉检修期间,对水泥窑炉系统、预热器系统、煤粉燃烧系统、三次风管、C4下料管、C4和C5上升烟道撒料盒及烟气脱硝系统整改。利用余热发电饱和蒸汽与煤粉气化产生的水煤气、煤产生的CHi、CO等还原物质,与烟气中的NOx进行反应,降低NOx的浓度,从而减少SNCR中氨水的用量、降低成本,达到环保超低排放标准的要求。 相似文献
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采用离线式CKK流化床技术协同处置生活垃圾,具有垃圾适应性好,资源化程度高、节能减排效果好等特点。本文以300 t/d生活垃圾水泥窑协同处置项目为研究对象,借助热工检测和理论计算等技术手段,分析研究CKK系统协同处置生活垃圾对水泥窑熟料质量、运行工况和节能降碳的影响。利用CKK技术协同处置生活垃圾后,熟料标煤耗降低4 kg/t,年减少二氧化碳减排20 300 t;分解炉出口NOx浓度平均由496×10-6 降低至340×10-6 左右,氨水用量降低1.0~1.5L/t。 相似文献
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