Ф3.0m×45m立筒预热器窑预分解技术的改造

河南新乡金灯水泥有限公司1980年扩建的一条Φ3.0m×45m立筒预热器窑生产线,设计主要技术指标为:熟料产量360t/d,烧成热耗5016kJ/kg,水泥年产量15万t。投产以来,该生产线熟料年产量最高仅为8.13万t,明显暴露出设备及工艺的诸多问题。为此,2002年开始采用预分解技术进行改造,取得了较显著的效果。1原系统存在的问题1.1原系统生产运行基本情况见表1表1原系统生产运行基本情况1.2原系统存在的主要问题1)立筒预热器内生料的分散度较差,生料与热气流之间的传热效率低,致使入窑生料的分解率仅为20%￣25%。2)由于立筒预热器内生料与热气流的热交换…     

预热器系统的节能降耗改造

正1东北某水泥企业烧成系统综述东北某水泥企业于2005年6月建成投产。设计规模为5 000t/d,熟料烧成系统采用了带TDF分解炉的双系列5级旋风预热器、四通道燃烧器(窑头)、φ4.8m×72m回转窑以及第三代空气梁篦式冷却机(篦床面积119.3m2)等。投产10余年来,熟料产量已能长期稳定在6 000t/d左右,还存在问题。(1)系统阻力大,吨熟料工序电耗高。(2)     

3200t／d预分解窑烧成系统的改造

1存在的问题 我公司回转窑规格为中4．3m×66m,设计能力日产熟料3200t。自2007年7月投产至2008年4月,熟料产量和质量均未达到设计要求,日产量仅3000t,熟料外观质量差,黄心料和生烧料时常出现,熟料28d强度平均为53MPa。具体表现为：（1）预热器系统阻力大,C1筒出口压力达到-9000Pa以上。窑内通风不足,     

提高开路筛分磨出磨水泥比表面积的若干体会

1问题的提出我厂原有一条Φ3.2m×52m旋风预热器窑,熟料产量600t/d,于2004年5月改造为带SF型管道分解炉的预分解窑,仍然配套原系统的单筒冷却机,目前熟料的日产量已达到850t/d左右。由于熟料煅烧工艺发生了变化,出窑熟料的易磨性也发生了较大的变化,标准试验小磨得出熟料粉磨时     

预热器系统改造对水泥窑提产降耗的影响

随着水泥烧成技术的发展,各生产线的熟料产量稳步提高,导致原设计预热器系统能力不能满足使用要求,普遍存在预热器系统阻力大、换热效果差及分解炉炉容小等问题,为优化窑尾通风、增加分解炉的适应性,需利用最新技术对预热器系统进行优化改进,达到提高水泥窑产量和节能降耗的目的。实践经验表明,预热器系统改造后,窑尾工况参数改善效果明显,熟料产量增加15%左右,熟料烧成能耗有一定程度的降低,预热器系统的优化改造已经成为水泥企业技改的主流方向。     

用一级高固气比悬浮预热器对"泾阳型"立筒预热器窑进行改造

太钢双良水泥有限公司Φ2.5m×40m“泾阳型”立筒预热器窑,1992年投产以来,熟料产量低、热耗高,生产状况不好。1999年4月我们对窑系统进行了全面的诊断分析后,决定采用一级高固气比技术对其进行改造。1“泾阳型”立筒预热器窑设备和运行情况1)设备情况“泾阳型”立筒预热器窑系     

提高1000t／d ZAB型立筒预热器窑产质量的有效措施

0 引言 武山水泥厂第2条生产线的烧成系统为Ф4m×60m ZAB型立筒预热器窑,预热器为3级旋风加2级立简的组合型式,Ⅰ级简为双列,设计能力1 000t/d,年运转率80%.1992年6月投产以来,因窑系统设备故障多,窑衬寿命短,入窑生料成分波动大,熟料质量偏低,年平均台时产量在32～37t/h之间波动     

优化工艺参数 提高熟料质量

1前言我公司2500t/d新型干法水泥熟料生产线由南京水泥工业设计院设计,烧成系统采用φ4.0m×60m回转窑带五级旋风预热器高原型NDSP52分解炉,近年来经多次技术改造,己达到2600t/d熟料。此前熟料强度都比较稳定,但近期却出现熟料强度下     

预热器撒料装置的改造

某5 000 t/d水泥熟料生产线预热器系统换热效率低,C1筒出口气体温度一般在375℃左右,系统热耗和电耗偏高。分析认为,问题的根源之一是预热器撒料装置的撒料板形状和角度不合适。对所有预热器撒料装置进行技改后,预热器的换热效果有显著改善,高温风机用风量、吨熟料实物煤耗、吨熟料综合电耗均得以降低。     

立筒预热器窑系统的提产改造

<正>重庆某地处山区的水泥厂原有一台Φ2.5m×42m窑尾带立筒预热器的回转窑,其熟料产量为7.5t/h,水泥生产能力为6万t/a。前些年为满足当地建设发展所需,对烧成系统进行了扩径和窑尾增设五级旋风预分解系统的改造。改造后窑系统熟料产量达到了27.1t/h,超过了设计保证指标(25t/h)达10.8%,年水泥生产能力达到23万t。     

Φ2.2m×6.5m水泥磨的加长改造

1出现的问题建华水泥有限责任公司拥有1条Φ2.5m×40m的立筒预热器回转窑生产线,水泥粉磨系统为Φ2.2m×6.5m圈流,电动机功率380kW。2001年经技术改造后,回转窑产量由4.5t/h提高至12.5t/h,水泥磨系统增加了熟料细碎机,并将原有Φ3.5m离心式选粉机改为NHX600高效转子式选粉机,系     

万吨水泥熟料生产线窑尾袋除尘器工艺系统介绍

<正>1生产线情况及除尘器要求我公司于2006年向阿联酋出口了一条万吨水泥熟料生产线,回转窑规格为Φ6.2m×98m。采用天然气或者重油为燃料,设计产量10 000t/d,潜在生产能力11000t/d。窑尾是双系列预热器,预热器排出的废气分别由2套废气系统处理,每套废气系统的处理能力是1350000m3/h。     

浅谈窑系统的操作体会

0前言我公司日产2000吨熟料生产线,采用的是高效低阻型五级预热器带离线型分解炉新技术及引进技术生产的Fuller推动篦式冷却机。回转窑规格Φ3.95×56m整个系统由中央控制室集中操作。自投产以来,系统出现过许多问题,如堵塞、结圈、堆雪人等。经过长期实际操作,我们找到了问题产生的原因,并总结了相应的处理经验,现介绍给大家。1预热器系统堵塞预热器堵料的原因有很多,如物料、机械等原因,下面我们主要谈由于操作不当造成的堵塞。(1)投料不及时,当分解炉点火燃烧达到投料温度(900℃)时,一定要及时投料,否则会造成预热器系统温度过高而堵塞…     

挪威Brevik水泥厂应用替代燃料的经验

<正>挪威Brevik水泥厂从20世纪80年代开始用替代燃料生产熟料。该厂原为Φ4.4m的四级旋风预热器窑,熟料产能为1600t/d。第一次改造,增加了一列预热器和一台低氮分解炉并扩大冷却机面积,替代燃料用量达35%,     

预分解窑常见工艺故障处理

我公司1号2000t/d生产线于1999年投产,设计年产熟料60万t.烧成系统为双系列五级预热器带DD炉,回转窑规格为Φ4mx60m,煤磨规格为Φ2.8mx(5 3)m风扫磨.本文介绍该生产线常见工艺故障及处理方法.     

枞阳海螺5 000 t/d熟料生产线烧成系统 技术改造

正0前言安徽枞阳海螺水泥股份有限公司现有2条205000t/d、3条500000t/d和1条1000000t/d共六条熟料生产线和三条水泥粉磨生产线,年产熟料10085万t,年产水泥50万t。其中,三线日产500000t熟料生产线烧成系统采用天津院五级旋风预热器TDF型分解炉,回转窑规格Φ4.80m×720m,熟料设计产能500000t/d,于2002年9月建成投产运营。为进一步提高二期500000t/d熟料线(三线)经济指标,充分挖掘系统潜力,降低系统能耗,公司于2018年11月底至2019年1月下旬由海螺设计院对烧成系统进行了     

带SLC喷腾离线分解炉窑系统的节能改造

<正>1存在问题广东省广州市珠江水泥有限公司有一条4 000 t/d熟料生产线,该生产线由丹麦史密斯(F.L.SMIDTH)公司成套引进,建成投产于1989年2月,经过多年的优化改造,窑系统熟料产量能达到5 000 t/d。该生产线拥有石灰石、砂页岩和煤大型预均化堆场3座;Φ5.6 m×(11+4.4)m中卸提升循环生料磨1台;控制流(CF)型Φ25 m生料均化库1座,烧成系统采用带五级双系列(窑列和炉列)预热器、SLC喷腾离线分解炉、富勒克斯篦冷机和Φ4.75 m×75 m回转窑。     

影响熟料标准煤耗因素的定量分析

以国内主力窑型Φ4.8 m×72(74)m、配套5级双系列预热器、熟料产量6 000 t/d、熟料标准煤耗100 kg/t为前提，对影响熟料标准煤耗的因素进行定量分析。影响因素有16项，主要因素有煤粉发热量、入窑生料温度、出C₁废气温度、出C₁氧气(O₂)含量、出C₁一氧化碳(CO)含量、出C₁粉尘浓度、冷却机热回收效率、冷却机废气量、系统漏风、熟料形成热、熟料带走热、熟料产量等。文中列出了相关因素变化量对应的煤耗变化指标。     

采用低品位石灰石生产低C3A熟料

1 简述 我公司2500t/d干法熟料生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,于2004年9月建成并投产.系统主要工艺设备是:原料磨采用辊式磨,入磨物料粒度≤90mm,入磨水分≤12%,生产能力190t/h(磨损后期),设有一座φ15m×47m的生料均化库,预热器系统由双系列五级旋风预热器和TDF型分解炉构成,回转窑为φ4m×60m,煤磨采用辊式煤磨机,原煤及石灰石均采用圆形预均化堆场.     

2500t/d生产线的烧成系统改造

<正>广西贵港某2 500t/d生产线于2003年投产,窑尾采用天津水泥设计院第二代预热预分解系统,回转窑规格为Φ4m×60m,窑尾采用TFD炉(TDF炉+悬浮炉)和五级双列预热器,窑头使用TC-1164第三代推动式篦冷机,有效篦床面积61.2m2。该生产线运行中存在的主要问题是熟料标准煤耗较高,篦冷机热回收效率低,熟料冷却效果很差,出冷却机熟料温度有时高达200℃以上,二、三次风温偏低且系统故障率较