智能控制系统在篦冷机的应用

篦冷机是水泥窑系统重要的组成部分,其稳定高效的运行是窑系统实现节能降耗的保障。分析篦冷机运行过程中存在的问题,通过控制单位熟料的冷却风量,控制篦床料层,消除篦冷机鼓入风量的工况差别,实现篦冷机恒量供风,建立AQC温度控制回路等方法,构建篦冷机智能控制系统,实现其在不同工况下的高效运行。     

篦冷机固定篦床技术改造

三明南方水泥公司在篦冷机提产改造后,由于固定篦床斜坡处熟料急冷效果差,冷却效率低,造成二次风温度波动大,不仅影响烧成系统煤耗,还影响熟料质量。通过对篦冷机固定篦床的进一步改造,减小固定篦床斜度,改善热回收效率差,二、三次风温低等问题,提高系统运行效果,降低生产成本。     

2500t/d烧成系统的节能降耗技术改造

随着技术的进步,我公司2 500 t/d熟料生产线运行中呈现熟料分步电耗高、出窑熟料温度高、煤耗高、篦冷机故障率高现象。在节能降耗改造中,优化了预热预分解系统的喂料阀、撒料机构、翻板阀;取消了窑尾冷风机、降低了窑头、窑尾送煤风机风量和一次风机风量;扩大了原先制约水泥窑内通风的月牙门尺寸,提高了水泥窑内通风,截短了喂料舌头尺寸;将篦冷机固定床细化为5个区,采用了特殊篦板结构,保证了通风均匀性,风量由原先4.9×10~4 m~3增加到6.3×10~4 m~3,增强了熟料急冷效率,提高了二三次风温。     

第四代篦冷机进料区结构与用风的优化

出篦冷机熟料温度超过150~180℃,二三次风温低。第一次改造将进料区充气梁式固定篦床更换为箱体式固定篦床,改造了供风系统,有一定效果,但篦冷机单层供风存在风量匹配不均匀,篦床无法实现厚料层操作;第二次改造时,将固定篦床由单侧供风更改为双侧左右供风,出篦冷机熟料温度降到115℃左右,细料区篦床红河现象消失,二次风温超过1100℃,窑头用煤量下降0.5 t/h,篦冷机前端实现厚料层操作,篦速稳定,窑工况稳定。     

篦冷机风机的改造

该公司有两条5000t/d生产线,一线篦冷机投产后冷却效果一直不理想,出篦冷机熟料温度高达200℃,二线篦冷机在设计时优化工艺配置,熟料温度基本在100-150℃左右。对一线冷却效果差的问题进行原因分析,并对比两线的风量及冷却效果,决定更换高温回收区Ⅰ、Ⅱ室充气梁充气篦板的冷却风机共6台,增加了1~#窑篦冷机一段篦床冷却风机的风量,改造效果良好。     

第四代篦冷机风量稳流阀的结构改进

篦冷机在对水泥熟料进行冷却、输送过程中,由于粒度离析等作用,会引起篦床上熟料厚度和粒度分布不均,这就使得床面上各点的料层阻力不同且时时变化。为了让风室内的风以稳定的风量通过篦板,新型篦冷机在每个设定区域下配有风量稳流阀。     

篦冷机在线监测与智能化控制系统的应用

通过应用数字化智能控制技术,实现了篦冷机料层厚度的在线监测,篦床行程和速度的自动调节,多变量智能控制模块的迭代优化,智能控制熟料移动速度及冷却风量和风压,实现了篦冷机运行的智能化维护,提高了篦冷机运行的可靠性,降低了维护费用,稳定了熟料产质量,提高了水泥生产企业的管理水平。     

浅谈LBTF2750型推动式篦式冷却机技术改造

LBTF2750型充气梁推动式篦式冷却机存在急冷篦床结构及配风设计不合理,二、三次风温低,易出现“风短路”及内漏风、充气梁与篦板配套设计有缺陷等问题,无法满足窑提产后的生产需求。通过更换新的急冷篦床并调整风机配置,将活动篦床一段充气梁改为风室供风,拆除并修正急冷篦床耐磨墙,增设“推雪人”装置等措施,有效解决了上述问题。改造后,急冷篦床料层厚度可控制在800～1 000mm,篦下风量无法吹穿料层;二次风温>1040℃,三次风温>920℃;水泥磨台时产量提高了5%,篦冷机热回收效率和冷却效率提高,提产增效效果明显。     

篦冷机三代改四代实例分析

篦冷机是水泥厂熟料烧成系统中的核心设备,其主要功能是对水泥熟料进行冷却、输送;同时为回转窑及分解炉等提供热空气,是烧成系统热回收的主要设备。目前三代篦冷机以充气梁式为主,存在如下问题:活动框架跑偏,篦板间隙以及篦板与盲板的间隙过大,造成漏料和气流短路;漏料锁风阀密封效果不好,风室间隔密封失效,窜风严重;篦冷机出口熟料温度高,二、三次风温偏低,热回收效率低;设备老化,易损件更换频繁,设备维护费用高[1]。加上现有三代机已经运行很多年,设备故障率高,维修量大。将三代篦冷机系统整体改造成四代篦冷机,整体提升篦冷机性能势在必行。     

篦冷机改造实践与运行效果评价

将原第三代篦冷机整体拆除更换为第四代机,包括液压系统、风机,配辊式破碎机、高效风机、永磁同步电机.熟料冷却机的理论技术评价指标有多个,主要包括篦冷机热效率、冷却效率、空气升温效率、二三次风温、单位篦床产量、单位熟料的冷却风量、单位熟料电耗以及出篦冷机熟料温度等几个方面.在实际生产中,篦冷机的运行效果评价应该从二次风温、...     

我厂篦冷机的换代改造

我厂篦冷机原是第二代富勒型篦式冷却机,采用孔式篦板、分室供风,于1990年投入使用。运行十几年来,一直存在操作料层较薄、出料温度较高、篦板寿命短等问题。2000年我厂对窑头罩改造后,三次风的取风点从篦冷机改至窑头罩后,篦冷机的上述问题更为突出,且有“红河”现象出现,严重影响了烧成系统的稳定运行。 2001年我们对篦冷机进行了换代改造,第一段篦床全部采用鱼骨形充气梁分区供风、高阻力篦板、低漏料篦板和侧吹篦板等第三代冷却机技术;第二段篦床仍采用分区供风、孔式篦板技术,只对风机     

LBT32158篦冷机篦床头部托架的两次改进

我厂1998年3号窑改燃无烟煤时采用了LBT32158厚料层操作的推动式篦冷机,该机是南京水泥工业设计院设计的充气梁控制流篦冷机,即将原一段篦床改造成为高效节能的充气梁控制流篦床,以提高篦冷机的冷却效果,提高二、三次风温,并较多地减少熟料冷却用风量。投入使用后,因高温致使头部托架严重变形,端护板变形、松脱,严重影响了篦冷机的安全运行,经过两次改进后,使用效果较好。     

TC型自力式稳流阀的研发与应用

熟料自旋转的窑内卸落到篦床上,由于粒度离析等作用,会引起篦床上熟料厚度和粒度分布不均;熟料向篦冷机输出端运动时,由于往复运动,会引起熟料的波浪状起伏,从而导致料层厚度的变化。这些就使得床面上各点的料层阻力分布不均且时时发生变化。第三代控制流篦冷机采用带充气梁的阻力篦板,相对减小了料层阻力变化对熟料冷却的影响,使换热效率大为提高。然而“阻力篦板”阻力大,动力消耗高,且原理上不能完全消除料层阻力变化对供风的影响。第四代篦冷机在每块篦板下配有自力式稳流阀,可根据篦上料层阻力变化及时调节阀门阻力,达到稳定风量的目的,控制简便准确。     

用模块化供风的理念改造第三代篦冷机的成功实践

正水泥厂回转窑篦冷机应用至今已发展到第四代。第四代篦冷机的一个显著特点就是篦冷机的模块化供风。篦冷机篦板的通风量能根据篦板上熟料料层厚度及熟料颗粒情况的变化适时自动调节,可达到风量与熟料情况的合理匹配,从而取得较好的冷却效果、消耗较低电量。由于初期投资的限制,目前我国多数水泥厂使用最多的仍然是第三代篦冷机,如何立足现有设备提高熟料篦冷机的冷却效果是许多仍在使用第三代篦冷机的水泥厂需要解决的问题。我公司下属企业2008年投     

第三代篦冷机技术性能的评价

第三代篦冷机的技术特点:(1)采用"充气梁"篦板技术;(2)应用低漏料阻力篦板;(3)合理的篦床配置;(4)采用厚料层冷却技术;(5)合理配用冷却风;(6)良好的锁风技术;(7)采用液压传动;(8)自动控制和安全监测。LLH厂2线采用了第三代篦冷机,其熟料出篦冷机温度低于65℃ 环境温度;二次风温为1050～1100℃;三次风温为850～950℃;热回收效率为74%左右;单位熟料所需冷却风量1.9～2.2Nm~3/kg熟料;单位篦床面积产量可达40～50t/(m~2·d);篦冷机运转率达90%以上。该设备的各项技术指标均达到设计要求。     

熟料烧成系统篦冷机自动化控制改进措施

公司原篦冷机抗故障能力差,运行不稳定,现场巡检不便,故障查找较慢,料层控制稳定性差,漏料严重。通过将6列篦床改为9列篦床,调整现场触屏和中控双显示,开发料床温度检测系统控制料层,增加液压油流量压力自修正和前馈控制,优化算法,自动调整压力系统设定值,篦冷机运行稳定性显著提高,二次风温由1050℃提高至1152℃,出篦冷机熟料温度平均约为85℃,熟料生产电耗降至60kWh/t。     

篦冷机料层冷却风速对熟料冷却效果的影响及应用

<正>1前言在水泥熟料生产过程中,高温的水泥熟料从回转窑内煅烧完成后进入篦冷机,冷却空气从篦冷机下部风室透过篦板对高温熟料进行快速冷却,把部分熔融态物质冷却成带裂纹的玻璃体物质,提高水泥熟料的易磨性,同时对高热熟料携带的热量回收利用。因此篦冷机的性能对于整个烧成系统正常运转和熟料质量都显得至关重要,是烧成系统中最重要的设备之一[1]。通过分析整个换热过程,结合换热理论我们知道:通过熟料层的冷     

篦冷机风机的技术改造

我公司第四代篦冷机风机风室压力高,风机效率低,熟料冷却效果不佳。现对篦冷机高温段风机进行优化改造,通过提高风机的风压、风量,改善了通风效果,提高了风机效率,进而提升了熟料冷却效果,降低了能耗。     

篦冷机风机提产降耗改造

正我公司一条2 500t/d熟料生产线,回转窑规格φ4.0m×60m,篦冷机规格TC-1268,设计产能3 000t/d,篦床实际面积71.2m~2,在运行过程中出现产能很难达标,熟料温度高、质量不稳定等现象,直接影响回转窑产能的发挥、能耗指标及熟料强度。1改造前存在问题经排查发现篦冷机一段风机选型偏小,普遍存在做功不足,风量及风压不足,导致篦冷机冷却效果差,熟     

贵州金顶2500 t/d熟料生产线降阻降耗技改措施

贵州金顶2 500 t/d生产线熟料烧成系统一直存在预热器系统阻力大、C_1旋风筒出口温度高、篦冷机熟料出口温度高等问题。通过对C_1~C_5内筒及各旋风筒进口平段、鹅颈管、分解炉、三次风管、喷煤管、篦冷机冷却风机等部位进行技术改造,预热器及分解炉系统阻力下降约2 000 Pa;篦冷机熟料出口温度降低40℃,降阻降耗改造效果显著,整个烧成系统运行稳定。