少熟料水泥中大掺量矿渣激发条件的研究

研究在粉碎活化、碱性激发和硫酸盐复合激发的作用下,大掺量矿渣的活性激发与强度的关系。研究结果表明,对矿渣进行活化激发可显著提高大掺量矿渣水泥的早期和后期强度。将各种激发条件复合并在工业生产中应用可生产高标号少熟料和无熟料砌筑水泥。     

化学助剂对矿渣的机械化学复合激活影响的研究

通过采用小磨试验、模糊聚类分析方法等研究了硫酸盐、甲基硅油等化学助剂对矿渣的机械活化影响、化学助剂对矿渣活性激发的影响以及化学助剂对矿渣其他性能的影响。得到如下结论:当0.78k4>k5>k2>k1,复合后助磨剂对矿渣细度和比表面积的提高均要好于单体;助磨剂有助于矿渣水泥的活性,而对后期活性指数影响较小且复合激发剂对活性指数的增强效果均优于单体激发剂;加入矿渣和各种激发剂后,对矿渣水泥的流动度没有不利的影响;与纯水泥相比,各矿渣水泥标准稠度用水量略有下降。     

新型矿渣水泥中SO3最佳掺量的确定

采用分磨技术将矿渣和熟料分别粉磨,这样矿渣细度、熟料细度可灵活控制,并可进行多种比例搭配生产新型矿渣水泥。本文研究了石膏掺量对不同细度矿粉、与不同细度熟料在不同配比情况下所配水泥早、中、后期强度的影响,确定了不同条件下,新型矿渣水泥的SO3最佳含量。     

磨细矿粉活性激发的探讨

与传统的矿渣水泥生产技术相比,磨细矿渣水泥可大量减少熟料用量,节煤节电,降低成本。这需要最大限度提高矿渣微粉的活性指数,粉磨后的矿渣微粉具有很高的活性,可等量替代大量熟料,并提高水泥的综合性能。如何通过助磨剂和激发剂技术研究试验激发活性,更有效地提高矿渣的水化反应,提高磨细矿渣替代水泥熟料的质量与数量,是建材技术人员的一项重要任务。     

固体碱激发制备525号碱矿渣水泥的研究

研究了采用固体碱激发制备碱矿渣水泥的方法,途径。研究表明,将矿渣,固体碱性激发剂,外加剂三种原料按一定配比配合入磨进行粉磨,制备得到的碱矿渣水泥２８ｄ强度达到６０ＭＰａ以上,凝结时间正常;这种碱矿渣水泥生产成本低,性能优良,是一种具有发展前景的新型水泥。     

聚合多元醇在矿渣助磨剂中的应用

对掺有聚合多元醇的矿渣助磨剂在标准实验室小磨与工业磨条件下进行了试验，发现聚合多元醇中的有效成分能充分地激发粉磨矿渣微粉中各组分的潜在活性。因此，在矿渣粉磨过程中加入有聚合多元醇组分的助磨剂后，助磨效果明显，可提高磨机产量10%以上，出磨矿渣微粉的细度明显降低，7 d活性指数提高幅度大。矿渣助磨剂的加入会使磨内矿渣粉流速加快，这时需要改进和调整磨机内部的结构和研磨体的级配，才能达到提高矿渣微粉产量和7 d活性指数的目的。     

钢渣-矿渣复掺作水泥混合材的试验研究

将钢渣粉与矿渣粉以1∶2比例复掺后以30%、50%和80%的掺量用于水泥中,并加入活性激发剂,所配制水泥的各种性能指标满足GB175-2007《通用硅酸盐水泥》的技术要求。分析认为,钢渣粉与矿渣粉复掺提高了颗粒级配的连续性;加入激发剂可以有效促进钢渣的水化,而钢渣的水化又能促进矿渣的水化,提高了钢渣-矿渣复掺粉的活性。钢渣-矿渣复掺粉可以作为混合材大量应用于水泥生产中。     

矿渣微粉助磨剂的应用研究

在矿渣粉磨过程中添加助磨剂是增加其比表面积、提高其活性的行之有效的方法,但目前常用的助磨剂大多是针对矿渣水泥的助磨剂,对于矿渣的单独粉磨缺乏系统的研究。本试验提供了一种针对矿渣微粉的助磨剂HY-KF,能够改善矿渣的易磨性,同时可以提高矿渣微粉的活性。应用于工业生产中,HY-KF矿渣微粉助磨剂能使水泥中矿渣的掺量最高达到70%,并且能提高水泥强度,同时可以降低水泥的生产成本,具有显著的经济效益。     

低碱度钢渣在压蒸条件下的活性研究

研究了利用钢渣粉和矿渣粉取代部分水泥和磨细石英砂制备C80高强管桩混凝土的可行性。结果表明，在常温下，钢渣的强度活性较低，远低于矿渣，提高比表面积也不能显著提高钢渣的活性；在蒸汽养护条件下，钢渣活性仍远低于矿渣活性；压蒸可激发出钢渣的活性，提高比表面积能显著提高钢渣的活性。采用比表面积较大的钢渣并优选钢渣比例，可生产高强管桩混凝土。     

超细粒化高炉矿渣微粉的制备工艺研究

通过改传统的单一粉磨工艺,为立式磨机粉磨,再卧式球磨机粉磨,且粉磨时加入复合矿渣助磨剂和复合矿渣激发剂的工艺,从而获得比表面积≥500m2/kg的超细粒化高炉矿渣微粉;其3d活性指数≥90%,7d活性指数≥100%,28d活性指数≥110%。     

多元钙质和硅铝质材料复合激发磷渣活性的研究

通过在磷渣中掺加少量多元钙质和活性硅铝质改良材料,有效消除磷渣中有害成分对水泥性能的影响;结合机械活化技术,可极大改善磷渣水泥早期物理性能,大幅缩短磷渣水泥凝结时间,终凝时间可达3h（约缩短8h）,水泥3d强度提高50％以上,在一定程度上达到或超过了同掺量矿渣水泥。同时,还借助XRD和SEM对掺加改良材料前后的浆体水化情况进行观测,并对改良机理进行了初步探讨。     

钒渣作为水泥混合材的研究

钒渣是石煤灰渣直接酸浸提钒产生的工业废渣,具有一定的活性。本试验研究钒渣作为水泥混合材对水泥物理性能的影响。通过设定合理的配比方案和小磨试验,寻找钒渣作为混合材的最佳掺量,根据小磨试验结果指导大磨生产。大磨试验结果表明,钒渣可以作为水泥混合材使用,钒渣掺量为6%时可以增加混合材掺量,降低水泥的单位生产成本。     

化学激发对微碳铬铁粉渣胶凝性能的影响

采用化学激发的手段来提高微碳铬铁粉渣的早期活性及微碳铬铁粉渣制品的强度。研究结果表明:激发剂Na_2CO_3、Na_2SO_4、硫铝酸盐水泥对于微碳铬铁粉渣浆体均具有比较好的调凝作用,激发剂Na_2CO_3、Na_2SO_4、普通硅酸盐水泥对于微碳铬铁粉渣发泡浆体的强度均有激发作用,以Na_2CO_3的效果最好。复掺Na_2CO_3和普通硅酸盐水泥,微碳铬铁粉渣发泡浆体的强度较单掺有显著提高,通过选择适当的配比,可以配置出符合工程需要的微碳铬铁粉渣发泡砌块。     

采用粉磨工艺降低矿渣水泥的生产成本

山东鲁碧公司原生产32.5级矿渣水泥是采用混磨工艺,其吨水泥成本高达173.69元。为降低水泥生产成本,进行了矿渣掺石膏和熟料掺石膏的分别粉磨方案工业性试验,在工业性试验成功的基础上,进行了水泥粉磨生产线的相应流程、装备等的调整与改造,投运后矿渣掺量由原30%左右提高到55%左右,且改善了水泥性能,吨水泥生产成本降为156元,获得了较好的经济效益。     

矿渣和熟料的比表面积及粉磨方式对水泥浆体流变性的影响

通过净浆流动度和Marsh筒实验,测试不同比表面积熟料、矿渣以及不同粉磨方式的水泥试样的流变性。试验发现,熟料、矿渣比表面积与水泥浆体的流变性呈负相关关系,且熟料远大于矿渣的影响程度;混合粉磨的水泥流变性优于分别粉磨,且它们的水化放热曲线与流变性有很好的相关性。另外,还对流变性较好的试样考察了其强度、凝结时间、标准稠度用水量等指标。     

岩棉炉渣水硬活性及其水泥砂浆的耐久性分析

为循环利用岩棉生产过程中排出的炉渣废料,将其磨成3个细度的粉体,分别与岩棉纤维粉、粉煤灰和粒化高炉矿渣粉(简称矿粉)进行对比分析.结果表明:炉渣主要化学成分及含量接近粉煤灰.炉渣中玻璃体含量较高,同时存在少量结晶相,结晶度为5.28％.提高炉渣粉磨细度可显著增加活性.450 kg/m2比表面积的炉渣粉强度活性指数比粉煤灰高出约10％,低于同等细度的矿粉.掺入炉渣粉的水泥砂浆试件抗渗和抗冻性优于粉煤灰砂浆,而低于矿粉砂浆试件.孔结构测试分析表明,炉渣粉水泥砂浆孔隙率和多害孔含量介于矿粉水泥砂浆和粉煤灰水泥砂浆之间.粉磨制备的岩棉炉渣粉体具备作为矿物掺合料的可行性.     

钢渣-矿渣立磨联合粉磨助剂的研究与应用

以不同比例钢渣替代矿渣,并添加适量改性剂CHJ-S制备了复合粉。研究探讨了CHJ-S对复合粉细度、活性指数的影响,并通过SEM、MIP对掺加复合粉的硬化水泥浆体微观结构进行了分析。结果表明:掺入CHJ-S可有效改善钢渣-矿渣的易磨性,对于掺加20%钢渣的复合粉,其7d和28d活性指数略高于空白矿粉。CHJ-S可提前释放钢渣的膨胀,加速钢渣-矿渣复合粉的水化,生成更多的水化产物,改善了硬化浆体的孔隙结构。通过大磨生产综合分析,钢渣-矿渣立磨联合粉磨方案具有显著的经济效益和社会效益。     

几种小分子酯类有机物对矿渣粉磨性能及矿渣水泥强度的影响

从筛余量、比表面积、粒径分布、胶砂强度、SEM分析等方面研究了几种小分子酯类有机物对矿渣粉磨和矿渣水泥强度的影响。结果表明：几种酯类物质均能降低矿渣筛余量,增加比表面积,提高3μm~32μm颗粒含量,对矿渣具有良好的助磨效果;酯类有机物分子的链长越长（对称结构除外）,官能团越多（官能团相距较远）,助磨效果越好;链长相同时,官能团数目的影响占主导地位。酯类物质的加入能使矿渣水泥水化产物Ca（OH）2成片层状紧密生长,能有效提高矿渣水泥的强度。     

电石渣生产水泥熟料的工艺

电石渣是乙炔法生产聚氯乙烯产生的废渣，利用电石渣生产水泥熟料是电石渣综合利用中用量最大、最彻底、技术最成熟的方法。实现资源综合利用工艺方案发展循环经济。分析了国内各种利用电石渣生产水泥熟料工艺的特点，认为选择新型干法预烘干干磨干烧工艺是最具发展前途的工艺。     

高掺量矿渣水泥粉磨节能新工艺的探索

矿渣已成为水泥的一种重要混合材，但矿渣的易磨性很差，因此选择适当的工艺显得尤为重要。对共同粉磨、分别粉磨、混合粉磨以及基于辊压机的联合粉磨工艺分别做了分析比较，认为采用辊压机对矿渣进行预粉磨能够提高水泥质量，节约能源，同时，预粉磨系统中分级设备的选择也很重要。