大型辊压机联合粉磨系统的设计与生产调试

近几年来,我国辊压机装备和工艺技术发展非常迅速,国产化的辊压机已能满足水泥粉磨生产需求,挤压粉磨工艺也发展到预粉磨、联合粉磨、终粉磨等多种系统形式,其中最典型的是联合粉磨系统.联合粉磨系统中挤压后的物料经过分选后分为两部分:细料部分人球磨,粗料部分回辊压机再挤压.联合粉磨系统因为辊压机循环挤压次数多(3次以上),允许辊压机消耗更多的能量,使系统节能幅度最大化,已逐步成为辊压机系统的首选方案.     

不同粉磨工艺水泥颗粒分布参数的计算与对比分析

通过对实测的水泥成品颗粒体系分布特征及参数的计算,介绍了采用RRB原型方程直接求解颗粒分布方程参数的方法,选取了辊压机联合粉磨等5种国内的主流粉磨工艺所制备的水泥成品进行颗粒分布测试和分析。结果表明：辊压机联合粉磨、外循环立磨联合粉磨和半终粉磨工艺所制备的水泥成品颗粒均匀性系数均较低,辊压机半终粉磨工艺制备的水泥成品颗粒均匀性系数较高,而外循环立磨终粉磨工艺制备的水泥成品颗粒均匀性系数稍低于辊压机半终粉磨工艺。     

CDG型辊压机的结构特点

<正>随着机械设备及粉磨工艺的日益完善,从早期的辊压机与球磨机组成的预粉磨系统发展到目前的辊压机、球磨机与V型选粉机组成的混合粉磨、联合粉磨、半终粉磨系统,以及辊压机与V型选粉机组成的终粉磨系统。我院的CDG系列辊压机已广泛     

辊压机联合粉磨系统的改进

20世纪80年代中期辊压机问世，标志着粉磨技术的重大进步，也是水泥工业经历的又一次技术变革。近几年来，我国辊压机装备和工艺技术发展非常迅速，国产化的辊压机已能满足水泥粉磨生产需求，挤压粉磨工艺也发展到预粉磨、联合粉磨、终粉磨等多种系统形式，天津振兴水泥有限公司（以下简称振兴公司）第二条生产线水泥粉磨系统即采用了辊压机联合粉磨系统，下面介绍此系统在振兴公司的应用及改进，供同仁参考。     

V型选粉机下料溜槽技术改造

正0前言辊压机联合粉磨工艺系统主要是两种不同粉磨主机的粉磨系统进行"分段粉磨",目前广泛采用的是辊压机+V型选粉机与管磨机系统组成的联合粉磨系统。V型选粉机是辊压机系统内一种静态分级打散设备,将从辊压机里出来的饼状料打散,然后依     

挤压联合粉磨工艺中多仓管磨机参数的选择与调整

本文论述了采用辊压机，打散分级机或V型选粉机与管磨机组成的挤压联合粉磨工艺（开流管磨或圈流管磨系统），在水泥制成中的应用；探讨了实施挤压联合粉磨工艺对管磨机各仓长比例的合理设置及衬板、研磨体材质、衬板工作表面形状、研磨体级配的选择；以实例论证了挤压联合粉磨工艺是逐步向立磨（辊磨）终粉磨过渡期内增产、节电的高效粉磨工艺。     

矿渣微粉粉磨工艺首选方案

1 矿渣微粉粉磨最佳工艺 矿渣微粉制造技术目前主要有立磨生产技术、辊压机联合粉磨或终粉磨生产技术、球磨机开流或圈流生产技术等.国际上以立磨和辊压机终粉磨为主.从目前国内实际使用情况来看.大规模生产以引进立磨为主.中小规模生产以辊压机联合粉磨或球磨机为多.     

HFCG辊压机生料终粉磨的工艺特点与创新

辊压机挤压粉磨由早期的预粉磨发展到现在的挤压混合粉磨、半终粉磨和联合粉磨等多种工艺形式并存,但挤压终粉磨系统仍处于研究完善阶段,应用较少。文中通过广东新南华水泥有限公司HFCG辊压机生料终粉磨系统的实际运行表明,根据工厂实际,简化工艺流程、节省运行成本,从而进一步降低能耗、扩大终粉磨效率都具有相得益彰的效果。     

我国水泥工业典型生料制备系统评价

我国预分解窑水泥生产线生料制备工艺有中卸烘干磨、风扫立磨、辊压机终粉磨及辊压机联合粉磨等几种粉磨系统。中卸烘干管磨系统适宜于磨蚀性较大的物料,但由于粗磨及细磨过程中始终存在研磨死区,电耗多在22~25 kWh/t范围内;风扫立磨利用料床粉磨原理,粉磨电耗多在14~18 kWh/t;辊压机联合粉磨系统工艺较为复杂,应用较少,吨生料制备电耗高于立磨系统,接近于中卸烘干管磨,一般在20~22 kWh/t;而辊压机生料终粉磨系统,充分发挥了辊压机挤压粉磨的技术优势,由于系统装机功率低,吨生料粉磨电耗最低。     

打散分级机回料过多的原因分析

打散分级机集料饼打散和粗细分级两项功能于一身,是挤压联合粉磨工艺系统衔接辊压机和球磨机的重要设备,也对合理匹配辊压机与球磨机的粉磨功率,优化整个粉磨系统的技术经济指标起着关键作用。联合粉磨工艺中,SF型打散分级机的合理循环负     

辊压机生料终粉磨应用实例浅析

辊压机在现代水泥生产应用中,工艺系统已由早期的预粉磨发展为挤压混合粉磨、联合粉磨、半终粉磨等多种形式并存,但挤压终粉磨系统应用较少,水泥挤压终粉磨系统仍处于研究完善阶段。随着节能减     

联合粉磨工艺与半终粉磨工艺的生产实践和现状简介

近年来,辊压机技术在国内得到大范围成功应用,其增产及节能降耗作用十分显著。针对目前水泥企业应用的辊压机技术,以联合粉磨工艺系统和半终粉磨工艺系统为例,分析其生产情况。从而得出设计成半终粉磨和联合粉磨能相互切换的双工艺系统更为合理,增产节能的效果最好。     

挤压半终水泥粉磨工艺技术研究与应用

为更大限度发挥辊压机的节能特点,在将原闭路粉磨系统改为辊压机挤压联合粉磨系统达到增产节能目的后,又通过挤压半终水泥粉磨工艺的试验研究,发现挤压半终水泥粉磨和挤压联合粉磨较闭路粉磨系统的产量分别提高 108％和 78％,电耗分别降低 31.2％和 18.2％,说明挤压半终粉磨工艺是更经济的水泥粉磨工艺。     

不同粉磨方式对水泥相关特性影响的研究

采用同一种熟料,通过辊压机终粉磨、辊压机-球磨机联合粉磨和单独球磨三种粉磨方式,研究了水泥颗粒特性,探讨了颗粒特性对水泥物理力学性能的具体影响。试验发现,辊压机终粉磨水泥存在一定的颗粒缺陷,致使水泥的需水性增大和早期水化不良;球磨机粉磨水泥颗粒性能和早强发挥均较优,但其粉磨效率低、能耗高的问题明显;联合粉磨工艺粉磨效率高,水泥颗粒特性和物理力学性能也得到了明显改善。     

水泥预粉磨系统技术改造实践

在水泥预粉磨系统中,V型静态分级机布料不均匀、出风口阻力大、辊压机料层不稳定及工艺系统管道积料等问题将影响整个水泥联合粉磨系统技术指标提升。根据预粉磨系统出现的问题,有针对性对辊压机预粉磨系统进行相应技术改造,通过各个击破,从点的优化带来面的优化改善。保证预粉磨工艺系统“风畅料通”、“可调可控”和发挥预粉磨系统设备使用效率,促使整个水泥联合粉磨系统步入良性循环。     

水泥预粉磨系统技术改造实践

在水泥预粉磨系统中,V型静态分级机布料不均匀、出风口阻力大、辊压机料层不稳定及工艺系统管道积料等问题将影响整个水泥联合粉磨系统技术指标提升。根据预粉磨系统出现的问题,有针对性对辊压机预粉磨系统进行相应技术改造,通过各个击破,从点的优化带来面的优化改善。保证预粉磨工艺系统“风畅料通”、“可调可控”和发挥预粉磨系统设备使用效率,促使整个水泥联合粉磨系统步入良性循环。     

高掺量矿渣水泥粉磨节能新工艺的探索

矿渣已成为水泥的一种重要混合材，但矿渣的易磨性很差，因此选择适当的工艺显得尤为重要。对共同粉磨、分别粉磨、混合粉磨以及基于辊压机的联合粉磨工艺分别做了分析比较，认为采用辊压机对矿渣进行预粉磨能够提高水泥质量，节约能源，同时，预粉磨系统中分级设备的选择也很重要。     

立磨水泥与联合粉磨水泥粒度形貌和性能的比较

近几年来,水泥立磨终粉磨工艺因其流程简单、单位电耗低等显著特点,引起国内水泥企业的重视,逐渐得到应用。但采用立磨终粉磨工艺生产的水泥,其性能是否会逊色于辊压机+球磨机联合粉磨系统生产的水泥,是困扰企业是否推广采用立磨终粉磨水泥技术的一个关键问题。2012年5月,我公司下属一家采用立磨终粉磨工艺的水泥粉磨工厂投产运行,通过对其水泥样品的粒度分布、形貌特征和物理性能的分析检测,并与公司内装机产能占据70%左右的辊压机+球磨机联合粉磨工艺所生产的水泥样品进行了试验比较,以期为立磨终粉磨工艺在公司内部的推广应用提供依据。     

“大辊压机小球磨机”水泥联合粉磨系统的实践

辊压机自20世纪80年代由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂和唐山水泥机械厂联合引进德国KHD公司技术以来,经过二十多年的国产化和大型化发展,装备与工艺技术逐渐成熟,设计和制造水平日趋提高。装备上目前投入使用的国产大型辊压机辊径已达到2m,装机功率4　000kW,处理能力高达1　600t/h以上;工艺上除早期的预粉磨之外,针对不同应用场合开发的边料循环系统、半终粉磨系统、联合粉磨系统和终粉磨系统等多种挤压工艺,使其技术内涵不断完善丰富。     

浅谈联合粉磨技术的应用经验

本文针对联合粉磨系统中存在的"辊压机选型大、球磨机选型小"产能不匹配的问题,通过采取在辊压机系统增设动态选粉机、加强预破碎能力、磨机发挥细磨整形作用等措施进行了一些改进,对辊压机联合粉磨和半终粉磨工艺进行了不同尝试,取得了系统产能提升50%以上的较好效果。