砌筑水泥生产中大掺量粉煤灰试验

笔者1999年4月在宝坻水泥厂利用秦皇岛热电厂的粉煤灰,采用复合外加剂生产高掺量粉煤灰砌筑水泥试验。下面就此试验原理和技术措施阐述如下。1 简介 粉煤灰中的石英含量可波动在3％～20％;莫来石5％～30％;Fe2O3＋Fe3O4 1％～4％,玻璃体50％～80％。由于其所潜在活性的铝硅酸盐玻璃微球很高,且粉煤灰的活性主要来自低铁玻璃体,玻璃体含量高,则活性高。笔者利用高掺量粉煤灰潜在的高水化活性来生产砌筑水泥。根据粉煤灰的结构和水化特点,采用复合碱激发,硫酸盐激发和复合早强减水剂等多种化学、物理方法,充分激发粉煤灰的潜在活…     

建筑垃圾砖粉制备水泥混合材的应用研究

建筑废砖粉、超细矿渣和复合助剂混合制备水泥混合材,生产水泥的最优配比为:水泥熟料46%、脱硫石膏4%、废弃砖粉33%、超细矿渣15%、复合助剂2%,产品性能满足42.5级复合硅酸盐水泥的标准要求。     

高掺量粉煤灰砌筑水泥的试验与生产

采用复合外加剂充分激发粉煤灰的潜在活性,生产早期强度较高的砌筑水泥,使得配制出的水泥砂浆同时满足和易性及强度要求,同时降低水泥砂浆的成本。介绍了高掺量粉煤灰砌筑水试验与生产。     

建筑垃圾作混合材的可行性试验

在旧城改造的不断推进中,产生了大量的建筑垃圾,以前对这些建筑垃圾会进行填埋处理,严重浪费了资源,现在这些建筑垃圾有的被用于水泥生产的生料配料,有的作为混凝土的骨料使用。因建筑垃圾主要是废黏土砖和废混凝土,也可通过较简单的处理将其作为混合材使用,不但能变废为宝和节省处理费用,而且给水泥生产企业也带来效益。     

建筑垃圾作为混合材在水泥生产中的应用

根据《中国建筑垃圾资源化产业发展报告（2014年度）》的测算,我国每年因新建、拆除、装修等产生的建筑垃圾约为15.5亿~24亿吨。绝大部分建筑垃圾将被直接运往郊外露天堆放或填埋。这样不仅占用土地,影响市容和环境卫生,还可能污染水体和大气。建筑行业公认的数据是,每产生1万吨建筑垃圾,至少需要1亩土地堆放。据此计算,如果建筑垃圾无法资源化利用,我国每年将拿出20多万亩土地用于堆放建筑垃圾。建筑垃圾中拆迁垃圾占相当大的比例。     

分别粉磨水泥混合材配比和生产指标的优化

威顿水泥公司将其原有的Φ3.8m×13m闭路粉磨系统进行了辊压机预粉磨改造,同时新建了一台TRMS32.3矿渣立磨,将原有的混合粉磨生产工艺改造成为了分别粉磨工艺。对在矿渣中分别掺入石灰石及炉渣配制不同强度等级水泥进行了实验,通过比较水泥性能确定了最佳的粉磨方式及混合材掺量,对实行分别粉磨后的一些生产问题也给出了解决措施。     

分别粉磨与共同粉磨对石灰石硅酸盐水泥颗粒分布及水化性能的影响

试验采用分别粉磨工艺和共同粉磨工艺配制石灰石硅酸盐水泥,分析了石灰石和熟料的粉磨特性差异,并研究了在单位能耗相同情况下,两种粉磨制度下石灰石硅酸盐水泥各组份颗粒分布及水化情况。结果表明,分别粉磨制度能合理控制石灰石硅酸盐水泥颗粒的分布,使熟料处于更细的颗粒范围内,提高了粉磨效率;细的石灰石粉能促进水泥的早期水化反应,而中后期的水化速率主要取决于熟料颗粒的细度;采用合理的分别磨粉工艺配制的石灰石硅酸盐水泥,在相同龄期下,其水化产物含量较多,水化产物之间的连结更紧密,水泥石整体结构更密实。     

贵阳城市建筑垃圾制备水泥的研究

各种大量的建筑和装修等废料作为建筑垃圾混合物未加处理直接填埋,不仅损害人类赖以生存的自然环境,而且也是资源的巨大浪费。以贵阳城市建筑垃圾作为水泥熟料的混合材进行实验研究,将5％、10％、15％、20％、25％、30％的建筑垃圾加到熟料中生产复合水泥,经测试水泥标号达到国家要求。     

水泥分别粉磨工艺的技术经济评价

分别粉磨工艺具有其独特的技术优势,可以充分发挥熟料强度和矿渣活性,提高水泥强度,改善水泥性能,降低粉磨电耗,提高粉磨效率,最大限度地降低水泥生产成本,具有良好的技术经济效果。     

煤气化飞灰用作水泥混合材的试验研究

对比测试了煤气化飞灰与粉煤灰的化学成分和微观形貌、不同比例煤气化飞灰替代粉煤灰作为水泥混合材的粉体流动性,及其作水泥混合材对水泥物理化学性能的影响。分析显示,与粉煤灰相比,煤气化飞灰具有比表面积大、玻璃微珠含量高、微珠球形度高等特性;替代粉煤灰作水泥混合材时,水泥胶砂流动性、强度均提高,需水量下降,可以替代粉煤灰用作水泥混合材。     

利用废弃混凝土制备高活性水泥混合材的研究

将从废弃混凝土中分离出的硬化水泥浆体和细集料粉磨之后经400,650和850℃煅烧2h,制成再生水泥混合材。研究对比了未烧过及经煅烧之后的四种再生料的基本性质、XRD图谱,考察用四种再生料等量取代水泥之后净浆试块的抗压强度。研究结果表明,废弃混凝土中的砂浆具有一定的水硬性,通过热处理可提高其活性;且相比之下经650℃煅烧的再生料水化活性最高,可用作高活性的水泥混合材,其掺量≤20%时水泥的强度不降低。     

生活垃圾焚烧炉渣与矿渣双掺制备少熟料砌筑水泥的研究

对生活垃圾焚烧炉渣与矿渣双掺制备的少熟料砌筑水泥的各项物理性能及其制品中重金属溶出的环境安全性进行了研究。结果表明：炉渣掺量越高,砌筑水泥胶砂强度越低;复掺矿渣后,炉渣中的碱离子能激发矿渣的活性,使强度降幅减小;掺入占矿渣掺量9％的水玻璃（固含量为45％,模数为1．6）能有效改善凝结时间,使之达到标准要求;当炉渣掺量为45％,矿渣掺量为44％,水泥掺量为11％时,能在最大限度消耗炉渣、使用矿渣和减少熟料的同时,保证强度达到最佳值;掺炉渣和矿渣的砌筑水泥制品的重金属浸出浓度均低于浸出毒性标准限值,且低于V类地表水标准限值,不会对环境造成污染。     

城市生活垃圾焚烧炉渣用于制备无熟料砌筑水泥的探讨

依照GB/T3183—2003砌筑水泥标准规定的试验方法,对以城市生活垃圾焚烧炉渣、矿渣为主要原料制备的无熟料砌筑水泥的各项性能进行了研究。结果表明,城市生活垃圾焚烧炉渣对激发矿渣的活性具有一定作用,以炉渣、矿渣为主要原料,掺入水玻璃作为补充激发剂能制备出性能满足要求的无熟料砌筑水泥。     

钒渣作为水泥混合材的研究

钒渣是石煤灰渣直接酸浸提钒产生的工业废渣,具有一定的活性。本试验研究钒渣作为水泥混合材对水泥物理性能的影响。通过设定合理的配比方案和小磨试验,寻找钒渣作为混合材的最佳掺量,根据小磨试验结果指导大磨生产。大磨试验结果表明,钒渣可以作为水泥混合材使用,钒渣掺量为6%时可以增加混合材掺量,降低水泥的单位生产成本。     

用电厂炉渣作水泥混合材的研究

在水泥生产过程中加入混合材，既可降低水泥生产成本，又能减少环境污染，且能改善水泥性能。作者对电厂炉渣作水泥混合材进行了试验研究。结果表明：(1)炉渣属火山灰质活性混合材料；(2)炉渣可改善水泥安定性；(3)掺入炉渣的水泥后期强度增长率较大。     

煅烧碳质页岩用作水泥混合材的研究

对恩施当地廉价的碳质页岩,进行煅烧后用作水泥混合材的实验研究.采用XRD研究了煅烧前后碳质页岩的矿物组成变化,通过水泥胶砂试验研究了煅烧温度、碳质页岩掺量对水泥力学性能的影响.研究表明,在一定范围内,随着煅烧温度的升高,碳质页岩的活性逐渐增加,可用做水泥混合材.其中,当经850℃的煅烧碳质页岩掺量为40％时,其制备的水泥28 d抗压强度达到37.9 MPa,完全满足PC32.5水泥标准.     

用秸秆灰作矿渣水泥掺和料的试验

用来自热电厂的粉状秸秆灰部分取代水泥熟料粉磨水泥，然后各以20％矿粉掺入上述两种水泥中，比较它们常规条件下的物理性能。结果表明，用4％左右粉状秸秆灰代替熟料能使包括强度在内的水泥性能保持不变。     

钢渣作为混合材在复合水泥中的应用

对钢渣作为一种混合材在复合水泥中的综合利用进行了研究,并通过X线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、水化热测试、孔结构测试等现代物相检测手段,揭示钢渣复合水泥微观结构与宏观性能之间的内在联系。结果表明:钢渣能显著降低水泥的水化热,降低水泥的标准稠度用水量;钢渣水泥浆体线膨胀率很小,均没有超过0.1%,体积稳定性良好;一定掺量混合材能有效降低浆体孔隙率,改善孔径分布,提高浆体致密度;复合掺加20%钢渣、10%粉煤灰时,水泥的28 d抗折、抗压强度分别达到了8.3、48.9 MPa;钢渣和粉煤灰复合掺加有利于水泥强度发展。