法兰盖滑块脱模机构及注塑模具设计

针对法兰盖结构复杂的特点,设计了布局为一模二腔的分两次开模的两板模具;针对产品脱模时各种不同特征的脱模需要,设计了5种不同类型的抽芯脱模机构,包括T型槽驱动斜滑块抽芯脱模机构、滑块驱动T型槽斜滑块抽芯脱模机构、斜导柱滑块抽芯脱模机构、Half滑块双斜导柱滑块抽芯脱模机构、弹簧驱动滑块抽芯脱模机构,特别是在侧滑块体上设计的先抽芯滑块机构,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路。     

咖啡壶盖两次抽芯脱模机构及其注塑模具设计

结合咖啡壶盖产品的结构特点,设计了一模一腔热流道两板注塑模具,针对单侧面包紧力大难脱模的问题,设计了两次抽芯复合滑块脱模机构,机构采用大滑块体上套装小滑块体的结构方式,抽芯动作分两次进行,第一次抽芯由斜导柱驱动小滑块体完成,第二次抽芯由油缸驱动大滑块体完成。模具采用随形水路并增设冷却水井的方式进行冷却;顶出机构采用三种顶出构件进行联合顶出的结构方式。模具结构新颖,可为同类注塑模具的设计提供有益参考。     

双头螺纹花洒旋转式抽芯脱模机构及其注塑模具设计

针对淋浴用花洒一端带外螺纹,一端带内螺纹,手柄中心为弯曲变截面通管的结构特点,巧妙地结合产品外观要求,设计了圆环型薄片侧浇口浇注方式,避免了在产品外观面上开设浇口,有效地解决了产品注塑浇口开设困难的问题;针对产品手柄尾端的外螺纹脱模采用哈弗滑块脱模方式;花洒头部内螺纹部位采用电机驱动旋转外层螺纹管型芯转动脱模方式,弯管部位则采用液压油缸加杠杆机构来驱动进行大角度、大行程弯管内型芯脱模;有效地降低了模具设计及加工难度;机构工作稳定可靠,结构设计合理,有效地保证了产品成型质量。     

助力油管自动脱模机构及注塑模具设计

针对三维助力油管塑件的形状特点,设计了一种两板式单次开模两次顶出结构注塑模具,以实现塑件的自动化注塑生产。塑件模腔的浇注采用单侧端两点潜伏式冷浇口进浇。针对塑件脱模困难的问题,设置了3个脱模机构以实施塑件的脱模,第一个机构为哈夫滑块机构,实施既定分型设置下塑件局部区域的双侧分型脱模;第二个机构为油缸驱动的第一段弯管抽芯机构,实施塑件第一段弯管的旋转抽芯脱模;第三个机构为两次顶出驱动下的两步顶出机构,实施塑件第二段弯管的顶出抽芯脱模。第三个机构中,先利用第一次顶出将塑件从型芯上顶出,将塑件留于弯管型芯上,而后在第二次顶出中,通过一个外设的斜顶杆将塑件从第二段弯管型芯上顶出,从而实现塑件的完全脱模。脱模机构设置合理,有利于简化模具结构及降低模具的加工制造难度,有较好的工程设计参考意义。     

汽车中央扶手主壳脱模机构及热流道注塑模具设计

针对汽车中央扶手主壳形状复杂、模具结构设计困难的问题,设计了两板式热流道注塑模具;浇注系统采用冷热流道相结合的方式进行注塑;针对难脱模问题,设计了3个外侧整面滑块抽芯机构和12个内壁特征抽芯机构;内壁抽芯机构包括10个斜顶机构,1个特殊的斜滑块抽芯机构,1个T型槽驱动内收抽芯机构。斜滑块抽芯机构通过外壁滑块对内壁滑块进行锁定,以达到外壁整面及内壁倒扣特征依次脱模的目的;T型槽驱动内收抽芯机构通过斜导柱驱动滑块从而带动二次滑块驱动型针进行内抽芯,以实现倒扣孔脱模的目的;斜滑块抽芯机构和T型槽驱动内收抽芯机构的设计具有较好的机构结构创新性;模具整体结构布局合理,机构简单实用。     

汽车内饰条多行位脱模机构及双色注塑模具设计

针对汽车扶手条内饰件产品需采用双色结合成型要求,设计了一模二出的双色注塑模具,总装模具由骨架注塑模具和饰片注塑模具组合构成,以实现产品第一次的骨架丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)硬胶注塑成型,第二次的饰片氯化聚丙烯(PPT)软胶注塑成型。结合产品的结构特点,骨架模和饰片模动模上各自设计了两组不同的侧抽芯脱模机构,一组采用斜导柱抽芯脱模方式,一组采用油缸+斜滑块抽芯方式;饰片模定模上设计了一组油缸驱动的带T型槽的斜滑块前模抽芯脱模机构,从而解决了产品侧面脱模困难的问题。     

洗发液喷嘴瓶盖弯管与螺纹脱模机构及其注塑模具设计

介绍了带有两种特殊脱模机构的洗发液喷嘴瓶盖塑件模具结构设计,该模具采用两板模模架,其模腔布局为一模八腔,浇注系统采用香蕉型浇口、H型平衡布局流道系统,实施单腔单点潜伏式浇注,以保证塑件的表面成型质量无浇口痕迹。设计了一种油缸直接驱动圆弧滑块进行抽芯的脱模机构以实现塑件上弯管特征的脱模;同时设计了一种复合式螺纹抽芯机构来实现塑件带外螺纹的多层圆柱壁特征的脱模。在复合式螺纹抽芯机构中,外螺纹先旋转脱模,从而带动内层管壁先抽芯脱模,而后通过推管顶出的办法实现多层管壁的分步脱模。     

L10面条机主体盖前模多重脱模机构及其注塑模具设计

针对L10面条机主体盖外形不规则,型腔侧、型芯侧多种形状特征需不同脱模方式的特点,设计了1模1腔的模具结构,针对产品不同部位脱模情况设计了不同的脱模机构,型腔侧采用隧道滑块抽芯脱模机构进行抽芯,型芯侧采用T型槽滑块内抽芯脱模机构进行抽芯,并结合模具布局的特点,简化了模具结构,通过设置浮动模板的方式,巧妙地将型腔侧模隧道式滑块抽芯脱模机构与型芯侧T型槽滑块内抽芯脱模机构有机结合联动,同步完成产品所有的侧抽芯脱模动作,实现了产品的自动化注塑生产;模具结构新颖,为同类产品的注塑模具设计提供了有益参考。     

IPad支架联动抽芯脱模机构及注塑模具设计

针对转柄/支架产品注塑时脱模困难的问题,设计了3种类型的脱模机构,侧边简单结构特征采用斜导柱滑块抽芯机构脱模、细长深孔特征采用小油缸驱动滑块抽芯机构脱模、中央复杂部位则采用组合式抽芯机构脱模;组合式抽芯机构设计中,将前模弯销驱动滑块机构与后模三联动油缸驱动三滑块同步抽芯机构相结合,先由前模脱模机构实现产品拐角处的抽芯并让出后模机构运动空间后,再由后模三联动机构实现往内部收缩型3个滑块的同步联动抽芯,设计的机构结构合理简单实用。     

自动抽液瓶盖脱模机构与注塑模具设计

针对新型带外螺纹的自动抽液型洗手液瓶盖的结构特点,进行了注塑成型工艺分析。对外螺纹采用齿轮旋转脱模方式,对出液口弯管采用在弯管滑块动力板上设置倒动槽的方式实现弯管沿芯圆弧路径抽芯,对密封圆弧凹槽采用强制脱模方式,依靠推板推出力提供强制脱模动力;对不同的特征采取不同的脱模方式,顺利实现了塑料件的完整脱模;模具采用LKM-BH两板模结构方式,有效解决了塑件自动化生产的难题。     

汽车仪表外壳注塑工艺及模具设计

汽车工业向电能源高速发展,以塑代钢是解决汽车减重的重要措施。文中叙述汽车仪表外壳注塑成型工艺及其制订。介绍汽车仪表外壳注塑成型模具的结构设计,模具材料及热处理,及汽车仪表外壳注塑模的工作次序。     

单齿条驱动双孔内螺纹型芯脱模机构注塑模具设计

设计了一种一模两腔两板注塑模具用于雾化器接头塑件的注射成型。基于模具内两个塑件的内螺纹孔布置于同侧、需要同步进行内孔脱螺纹的需要,设计了一种单齿条驱动双孔内螺纹型芯脱模机构,来实现两者的同步脱螺纹;机构中,驱动齿条安装于模具定模板上,内孔螺纹脱模的机构安装于动模板上;模具打开时,动模上的脱模机构在齿条的驱动下,通过中间传动齿轮驱动两个塑件的螺纹型芯转动,从而,两个螺纹型芯在各自螺纹导套的螺纹副驱动下,实现塑件内孔及内孔上内螺纹特征的脱模。运用该机构进行脱模,能使模具结构得到简化,模具结构尺寸相对比较小,且无须借助外接动力来进行驱动,降低了模具的制造成本,并且解决了现有技术中脱螺纹效率不高、内螺纹脱模易产生变形的问题。     

仿真步枪枪托机械式自动脱模机构及注塑模具设计

结合仿真步枪枪托产品存在的四种复杂结构特征的特点,为保证注塑模具能实现自动化生产,制造成本低、可靠性好等的要求,结合塑件产品的结构特征分别设计了四种不同机械式自动脱模机构,四种自动脱模机构分别为通用型斜导柱驱动滑块脱模机构,圆弧滑块抽芯+斜导柱滑块驱动机构组合机构,浮动式滑块体+斜导柱倒装式机构;各自动脱模机构工作稳定,可靠性好,为成型同类塑件的模具结构设计提供了有益借鉴。     

LED灯座强制脱模注塑模具设计

根据LED灯座的结构特点,采用哈夫块侧向抽芯和推板强制脱模机构设计了一副注塑模具。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、定距分型机构、温度控制系统和脱模系统。     

具有多种脱模结构的汽车灯罩精密模具设计

按照汽车灯罩的结构和外观要求,设计了一款精密塑料模具.运用热流道与冷流道相结合的进料系统,从产品内表面浇注,解决了产品外表面不允许有注塑缺陷的问题;针对产品边缘有一个分叉的特征,通过采用油缸带动定模斜抽芯进行脱模,在两板模的基础上解决定模斜抽芯的抽芯问题;采用组合式斜顶结构形式,通过将动模斜顶座的滑槽做成斜面,解决了产...     

摩托车尾罩注塑模具设计

分析了摩托车尾罩的结构特点,介绍了该塑料件的注塑模具结构,以及该模具设计中浇注系统设计时面积比和流动比的校核方法。还介绍了此模具抽芯机构及复位机构的结构特点,以及在进行冷却系统设计时确定冷却水管数目的详细计算过程及模具中部分零件的材料选用,     

油缸浮动顶出脱模机构结构优化与注塑模具设计

针对中间深度凹陷产品扣帽盖的横向脱模,设计了含油缸浮动顶出与侧边油缸推出组合机构的注塑模具。通过侧边顶出脱模机构的优化设计,利用模架模板将侧边推出机构顶起,以增强顶出机构的稳定性及使用寿命。详述了通过注塑模具的三步动作,实现产品横向顶出侧型芯脱模,确保塑料件的脱模质量。     

汽车副仪表骨架大型精密倒装注塑模具设计

根据新能源汽车副仪表骨架的结构特点,采用CAE技术对产品进行模流分析,优化3点顺序阀的热流道浇注系统,整体设计动定模倒装的模具结构。由于产品结构复杂,在产品A特征处设计“油缸+滑块+小镶针”的抽芯方式,B特征处设计“斜导柱+小滑块+抽芯块”的抽芯方式,C特征处设计“万向滑座+斜顶杆+斜顶块”的抽芯方式,采用多种组合式的抽芯机构,解决产品脱模困难的问题。模具试模后,产品参数达到技术要求,模具运行平稳,证明各机构设计合理,安全有效。     

仪表前壳注塑模具设计

以某仪表前壳注塑模为研究对象,运用Moldflow软件进行模拟分析,确定最佳浇口的数量和位置,针对塑件外侧的凸台、侧孔、圆弧和内侧的斜孔、内凹及倒扣等结构,模具设计中分别采用斜导柱侧向滑块外抽芯机构和斜滑块、斜型芯及成型杆内抽芯机构,经生产验证,该模具结构设计合理,塑件成型质量高。     

吸尘器电机罩板注塑模具设计

分析了吸尘器电机罩板塑件的工作要求、结构特点、表面质量及结构工艺性,设计了电机罩板的注塑模具。该模具采用一模一腔的布局,浇口为点浇口,在塑件两侧面设计了侧向分型机构。结合塑件结构设计了合理的冷却系统,完成了模具的总体结构设计。实践表明:此模具的结构合理,运行可靠,满足使用要求。